Какие страны лидируют в производстве металлов? Черная металлургия Значение черной металлургии Технологические стадии при производстве черных металлов Добыча и запасы железной руды Страны-лидеры по производству

Черная металлургия всегда была и останется основой всей металлургии. Железо, которое является готовой продукцией отрасли, известное нам как чугун, сталь и прокат из нее навсегда останутся массовым материалом потребления во всем мировом хозяйстве. Металл давно вытеснил из строительной индустрии древесину, соперничая лишь с цементом, иногда объединяясь с ним в союз – железобетон. Конечно, строительный мир не стоит на одном месте, и сейчас активно внедряется в строительство такие материалы, как полимер и керамика. Однако, пока что, железо не собирается сдавать свои позиции и держится на торговом рынке лидером продаж.

Говоря о металлургии XXI века, стоит отметить то, что до начала XX века она была очень слабо развита. Основными странами-поставщиками металла на рынок в начале XX века являлись США, Великобритания, Германия и Бельгия. Эти страны поставляли на рынок металлов более 83% от всего товара на рынке. Со временем, после Второй мировой войны, началось активное освоение металлургического комплекса рядом развитых и развивающихся стран. В последнее время мы отчетливо видим тенденция перемещения производства черных металлов из развитых стран в развивающиеся.

Черные металлы применяются во многих областях промышленности, но больше всего особым спросом они пользуются в машиностроительной промышленности. Металлы сами по себе предоставляют возможности для своего эффективного использования, при этом расширяя их, в частности благодаря покрытию стальных изделий полимерными пленками и металлами ( и ), что повышает устойчивость их иммунитета к коррозии.

Черная металлургия сильно зависит от многих других отраслей народного хозяйства. Ее сырьевая база - продукция горнодобывающей промышленности ( , известняки, ), топливной (коксующийся уголь, природный газ) и электроэнергетика.

Металлофонд народного хозяйства развитых государств огромен и исчисляется сотнями миллионов и даже миллиардами тонн.

Основными его источниками стало являться вторсырье:

Амортизационный лом: идущие на слом машины, оборудование, здания и т.д.;
- производственный лом: отходы металлообработки;
- оборотный лом: отходы разливки стали.

Однако и здесь не обошлось без подводных камней. Формирование ресурсов лома (сбор, подготовка к переплаву) остается одной из главных проблем . Мировой рынок лома определяется имеющимися ресурсами в зависимости от уровня развития хозяйства внутри каждой из стран, обладающей этим ресурсом. В целом ресурсы лома весьма велики, однако не одинаковы в отдельных странах.

В 1995 году потребность в ломе черных металлов достигала 385 млн. т. Около 40% стали было выплавлено во всех странах мира при использовании лома, как вторичного сырья. Существенно увеличивают спрос на него выгоды от переработки лома в электродуговых печах и в кислородных конвертерах. Относительно огромное количество лома участвует во внешней торговле: около 5-7 % образующихся ресурсов.

Производство металлургического кокса

Топливом и восстановителем железной руды при выплавке чугуна является получаемый из коксующихся углей кокс. Получают его коксохимические цехи в топливной или металлургической промышленности. Абсолютная роль кокса в мире так и не уменьшается несмотря на возникновение нового направления стали в (или бездоменной) металлургии. Лишенные ресурсов коксующихся углей страны вынуждены создавать его производство для своей металлургической промышленности, импортируя их в большом количестве. Уменьшились расходные нормы кокса на выплавку чугуна благодаря достижениям НТП. Таким образом, благодаря широкой модернизации отрасли наблюдается следующая динамика потребности производства в коксе: 1938 г. – средний в мире расход кокса на 1 т. чугуна составлял более 1,68 т., в 1960 г. он снизился до 1,09 т., а в 1990 г. сократился до 0,66 т. Уменьшить удельный расход сырья более чем в 2 раза позволило повышение качества железной руды, совершенствование технологии и техники выплавки чугуна.

Таким образом, начиная с 70-х годов XX века выжиг кокса в мире, несмотря на выплавку чугуна, стал примерно 350-360 млн. тонн в год. Многие страны мира, в особенности США и ряд стран Западной Европы, были вынуждены снизить уровень производства кокса в 2-3 раза. Таким образом, в период с 1938 по 1995 гг. размещение производства кокса существенно изменилось. Так Западная Европа до войны в 1938 г. была лидером по производству коксующегося угля, вырабатывая его более половины – 55%. В 50-х годах прошлого века мировое первенство перешло к богатой углем Северной Америке, там стало производиться более 40% кокса в мире. В 1990 г. лидерство по производству кокса перешло к Азии (43%), увеличив долю мирового производства кокса к 1995 г. до 55%.

Немаловажные сдвиги в роли продуцентов кокса произошли по отдельным странам: до Второй мировой войны выделялась Германия, после войны до 1961 г. - США, так как уровень промышленного производства, по отношению ко всем странам Европы и СССР, у страны было самым высоким. Затем, после укрепления СССР и вплоть до его распада в 1991 году, наша страна была крупнейшим производителем. После распада сверхдержавы, КНР с 1991 года является главным производителем.

Легирующие материалы необходимы для улучшения физических и химический свойств материала. В металлургической промышленности они являются необходимым звеном для получения: , низколегированных (содержащих до 2,5% легирующих металлов), среднелегированных (2,5-10%) и высоколегированных (свыше 10%) сталей. Конечно, в настоящее время использование легирующих материалов по сравнению с железом невелико. В основном это , и никель, производящиеся, за год во всем мире в количестве не превышающем 1 млн. т. каждого.

Остальные металлы, относящиеся к этой подгруппе, используются намного реже, в большинстве своем годовое использование достигает где-то сотню килограммов. Поэтому существенное воздействие в металлургическом комплексе легирующие металлы не оказывают. Большинство государств являющимися лидерами по производству продукции черной металлургии не обеспечены всеми видами легирующих металлов, или, например, как Япония вообще не имеют их. В основном, легирующими материалами располагают в достаточном количестве лишь некоторыми из них следующие государства: Бразилия и Украина – марганцем, Россия и Канада – никелем, Бразилия и Индия – хромом, КНР – вольфрамом, США – молибденом.

Зависимость от импорта хрома, марганца и кобальта или сырья для их получения в Западной Европе составляет 100%, никеля 99, вольфрама 70%. В США она достигает 70% по никелю и вольфраму, по хрому 75, кобальту 95 и марганцу 100%. Основными экспортерами легирующих материалов являются – Россия, КНР, Африка, и Южная Америка. Эти страны имеют хорошую обеспеченность данной подгруппой материалов.

Производства металлургического комплекса.

В черной металлургии к основным производствам комплекса относится: полный цикл производства чугуна, стали и проката.
Получение металла в отрасли начинается с выплавки чугуна – сплава железа с . Так начинается первая стадия по производству металла. Около половины всей стали в мире производятся из выплавляемого в доменных печах чугуна. Выделим основные виды чугуна в зависимости от дальнейшего его использования:

Передельный (белый) чугун – данный вид чугуна в процессе получения стали проходит два основных этапа: из руды получают чугун, а затем его переплавляют в сталь. Свыше 85% приходится подавляющая часть производства чугуна;
- литейный (серый) чугун – с помощью этого вида чугуна изготавливаются всевозможные фасонные отливки.

Помимо «чистого» чугуна к продуктам доменного производства можно отнести и некоторые виды ферросплавов (например, ферромарганец и др.). В металлургическом цикле доменный процесс является самым материалоемким в основном производстве. Для получения 1 тонны чугуна расходуется около 3 тонн железной руды, топлива, известняков, до 30 м^3 воды, кислорода и природного газа. Чтобы повысить эффективность чугунного производства – необходимо уменьшить количество расходов материалов и топлива. Однако это так и остается первоочередной проблемой применения высококачественной руды. Достигнуть определенного уровня экономического эффекта в современно производстве помогает также и увеличение объема , что помогает уменьшить объемы инвестиций на сооружение домны, снизить себестоимость чугуна, улучшить технологический процесс, сократить расходы топлива.

Максимальные объемы домен за послевоенные годы выросли с 1500 до 5000 м^3. В настоящее время современная домна, максимального размера способна за один только год дать 4-4,5 млн. тонн чугуна, что равно выплавке чугуна в одной только Австрии или Мексике. Обострившиеся экономические и экологические проблемы потребовали качественные изменения в географии доменного производства. На сегодняшний день мы видим, что производство переместилось ближе к морскому побережью. Сдвиги производства произошли со стороны старопромышленных металлургических регионов в сторону развивающихся государств. В результате смещения границ производств в черной металлургии лидерами по производству чугуна на сегодняшний день являются Бразилия, Мексика, Аргентина, Южная Корея, Тайвань, Индия и Турция.

Так, наглядно можно увидеть следующие мировые тенденции по развитию стран-лидеров по выплавке чугуна:
1950 года:
США (59,4 млн.т.), СССР (19,2 млн.т.), (12,6 млн.т.), Германия (11,2 млн.т.), Великобритания (9,8 млн.т.), Франция (7,7 млн.т.), Бельгия(3,7 млн.т.), Люксембург (2,5 млн.т.), Канада (2,2 млн.т.), Япония (млн.т.).

1970 года:
СССР (85,9 млн.т.), США (83,3 млн.т.), Япония (68,0 млн.т.), Германия (33,6 млн.т.), Франция (19,2 млн.т.), Великобритания (17,7 млн.т.), Китай (16,5 млн.т.), Бельгия (10,8 млн.т.), Италия (8,4 млн.т.), Канада (8,2 млн.т.)

На начало 1990-ч годов:
СССР (110,2 млн.т.), Япония (80,2 млн.т.), Китай (62,4 млн.т.), США (49,7 млн.т.), Германия (31,7 млн.т.), Бразилия (21,2млн.т.), Республика Корея (15,5 млн.т.), Франция(14,1 млн.т.), Великобритания (12,3 млн.т.), Индия (12,0 млн.т.);

На конец 2003 года:
Китай (202,3 млн.т.), Япония (82,1 млн.т.), Россия (48,3 млн.т.), США (39,0 млн.т.), Бразилия(32,0млн.т.), Германия (29,5 млн.т.), (29,5 млн.т.), Республика Корея (27,3 млн.т.), Индия(26,6 млн.т.), Франция(13,0 млн.т.).

Из приведенных выше данных можно сделать следующие выводы:

На начало XXI века мировая промышленность по производству чугуна взяла основной вектор направления на добычу и производство чугуна в развивающихся странах. Все это обусловлена дешевой рабочей силой, ранее слабым освоением железной руды в данных экономических районов и обеднение месторождений сырья в старых металлургических районах.
В условиях НТР и НТП возник ряд крупных производств, основное производство которых нуждается в металле. Так в приведенных данных мы видим существенное увеличение по выплавке чугуна в мире.

Производство стали относится к промежуточной стадии металлургического цикла. Таким образом, сталь является полуфабрикатом, предназначенным для дальнейшего передела в прокат, идущего в другие отрасли хозяйства. Так, у каждого потребителя свои технические требования к качеству прокатных изделий из разных сортов стали. Принято различать сталь по следующим видам:

Обыкновенная сталь – по химическим свойствам относится к углеродистой (содержание углерода не более 0,6%), а по способу производства является сталью обыкновенного качества, выплавляется в мартеновских печах.

Качественная сталь – бывают легированными или углеродистыми. Широко востребованная в машиностроение и строительстве, обладает определенными физическими, химическими и механическими свойствами.

Высококачественная сталь – преимущественно выплавляются или другими современными методами, гарантирующими высокую чистоту по неметаллическим включениям (содержание серы и фосфора менее 0,03%) и содержанию газов, а, следовательно, улучшение механических свойств.

По своим техническим свойствам сталь определяется содержанием в ней углерода и легирующих добавок:

Низкоуглеродистая;
- высокоуглеродистая.

Выпуск качественной стали непрерывно растет. Например, производство нержавеющей стали в период с 1960 по 1995 гг. возрос с 2 до 15 млн.т., т.е. производство возросло в 3,5 раза быстрее выплавки всей стали.

Методы получения стали, благодаря техническому прогрессу перенесли существенные изменения. Так, в XIX веке и первой половине XX последовательно сменяли друг друга бессемеровский, томасовский и мартеновский процессы.

Бессемеровский и томасовский методы базировались на составе руд и получаемого из них чугуна для передела в сталь. Мартеновский метод был более универсальным, он позволял независимо от качества чугуна выплавлять сталь различного качества. К примеру, в году индустриализации в СССР этот метод был основным и до сих пор встречается на ряде российских предприятий.

В период НТР эффективными в сталеплавильном переделе оказались два процесса: кислородно-конвертерный и электросталеплавильный.

Кислородно-конвертерный способ предполагает получение стали из расплавленного чугуна и лома за 30-35 мин вместо 6-8 часов плавки в мартеновской печи. В дуговых электропечах – за 50-70 мин. Таким образом, благодаря процессу производства началось широкое и быстрое внедрение кислородно-конвертерного способа. Свой массовый масштаб способ производства охвати к 1997 г. – 60% в мире. Так, в настоящее время мартеновские печи дают в мире 7% стали, и они быстро выводятся из эксплуатации. Однако демонтаж мартеновских печей и сооружение кислородно-конвертерных цехов требует больших капитальных затрат. Поэтому техническое перевооружение промышленного производства даже в высокоразвитых странах длилась на протяжении четверти века: в 70-х годах прошлого века Япония перешла на конвертерный способ,

Великобритания и Франция – в 80-х годах, а США к началу 90-х готов. В России и Китае этот процесс перехода еще продолжается. В настоящее время, выплавка стали конвертерным способом происходит: в США – 61% от всей выплавляемой стали, во Франции – 64%, Японии – 68%, Великобритании – 74%, Германии – 76% и в Люксембурге – 100%.

Электросталеплавильный способ является вторым по значению процессе в производстве стали. Главным преимуществом этого метода является сравнительно небольшие затраты даже на крупные электродуговые печи, быстрый их ввод в строй, широкое использование лома. Сооружение миди - и минизаводов способствовало росту процессу получения электростали, что обусловило экономические выгоды от внедрения данного процесса. На сегодняшний день в мире доля электростали занимает 33%. Стоимость электростали оказывает большое влияние на развитие процесса. В относительно «молодых» странах черной металлургии – Тайвань, Бразилия, Республика Корея, на долю электростали приходится от 50% до 100% выплавки металла, а в остальных странах продуцентах стали (Западная Европа, США, Япония) от 24 до 40%. Исключение составляет Италия, она производит до 58% электростали.

Метод непрерывной разливки стали в сталеплавильном производстве приобрел особое значение, будучи экономически эффективным. Разработка и внедрение этого метода принадлежит СССР, где он получил широкое распространение внутри страны, а затем и в мире. Преимуществом метода является сокращение отходов производства на 20-30% уменьшая тем самым затраты на их переплавку. В 1995 году 76% всей произведенной стали в мире были произведены этим способом.

Получение стали из металлизированных , минуя выплавку чугуна – самая молодая технология в черной металлургии, но вместе с тем, она приобрела довольно весомое значение. Прямое восстановление железа (ПВЖ) во многом является процессом эффективным, как с экономической, так и с экологической стороны. Сегодня темп производства ПВЖ выше доменного. В связи с тем, что ПВЖ тяготеет к огромному количеству энергии (природный газ), то размещение его является целесообразным в странах и регионах богатых этим природным ресурсом. Таким образом, по этой технологии получения металла: на Азию приходится 40%, а Южную Америке 35%. На территории Северной Америки, Западной Европы и России существуют лишь отдельные опытные заводы.

Также как и распределение производства чугуна, мировая география стали терпит существенные изменения. В большинстве своем новые технологии используются малыми предприятиями в новых индустриальных странах. Основное месторасположение таких предприятий находится в промышленно малоосвоенных территориях, зачастую не располагающих первичным сырьем для производства. Мощный рост произошел в странах Восточной Европы и Азии. Суммарная доля в выплавки стали увеличилась с 22% до 55%. Однако темпы роста в получении стали были меньше, чем в освоении новых методик чугуна. Все это объясняется более меньшим спросом на в связи с недостаточно развитым машиностроением в регионе.

Удельный вес выплавки стали в западных регионах снизился с 77 до 37%. В Южной Америке, Африке и в Австралии выплавка стали росла быстрее, чем чугуна. Большие сдвиги произошли в получении стали среди стран мира. Мы можем увидеть следующую тенденцию стран-лидеров по выплавке стали:

1950 гг.:
США (87,9 млн.т.), СССР (27,3 млн.т.), Великобритания (16,6 млн.т.), Германия (14,0 млн.т.), Франция (8,7 млн.т.), Япония (4,8 млн.т.), Бельгия (3,8 млн.т.), Канада (3,1 млн.т.), Люксембург (2,5 млн.т.), Италия (2,4 млн.т.);

1970 гг.:
США (119,3 млн.т.), СССР (115,9 млн.т.), Япония (93,3 млн.т.), Германия (45,0 млн.т.), Великобритания (28,5 млн.т.), Франция(23,3 млн.т.), Китай(18 млн.т.), Италия (17,3 млн.т.), Бельгия(12,6 млн.т.), Польша (11,8 млн.т.);

1990 гг.:
СССР(153,0 млн.т.), Япония (110,3 млн.т.), США (89,7 млн.т.), Китай (66,1 млн.т.), Германия (44,1 млн.т.), Италия(25,4 млн.т.), Республика Корея (23,1 млн.т.), Бразилия (20,6 млн.т.), Франция(19,3 млн.т.), Великобритания (17,9 млн.т.);

На начало 2003 года:
Китай (220,1 млн.т.), Япония (110,5 млн.т.), США (91,4 млн.т.), Россия (61,3 млн.т.), Республика Корея (46,3 млн.т.), Германия (44,9 млн.т.), Украина (36,7 млн.т.), Индия (31,8 млн.т.), Бразилия (31,1 млн.т.), Италия (26,7 млн.т.);

Таким образом, анализируя приведенные данные можно прийти к следующему выводу. В результате распада СССР, первенство в производстве стали формально перешли к Китаю, сместив страны СНГ. Однако если посчитать совокупную долю производства стали в странах СНГ можно заметить, что уровень производства стали снизился в бывших странах СССР незначительно. Во многом снижение производства произошло на территории современной Украины из-за тяжелой политической обстановки внутри страны.

Так же, мы видим, что страны с развивающейся экономикой начинают наращивать производство стали, смещая лидерство стран традиционно главенствующих в этой отрасли. Все это в первую обусловлено быстрым экономическим ростом стран, специализирующихся не на строительстве крупных промышленных центров, а отдельных мини - или мидизаводов, не требующих на свое создание вложения большим капитальных средств. Промышленность же старых районов производства стали в настоящее время проходит процесс реструктуризации, путем внедрения в производства нового оборудование. Процесс этот капиталоемкий, из-за чего старейшие производства вынуждены в период перехода к новым технологиям, уступать лидерство конкурентам.

Прокат представляет собой конечный продукт заключительной стадии всего производственного цикла черной металлургии. Стоимость проката в 2-5 раз больше стоимости стали. Прокат используется потребителями во всех отраслях народного хозяйства. Он является одним из востребованных товаров внешней торговли на рынке черного металла. Изделия из проката очень разнообразны, так их ассортимент в странах с развитой отраслью машиностроения достигает 20-30 тыс. видов. В настоящее время, в зависимости от спроса, ассортимент на изделия из проката продолжает обновляться.

Главными видами прокатного производства являются следующие товары:

Листовой металл (потребность в нем достигает 30-45% от всего проката в различных странах);
- сортовой металл (10-30% от общего числа прокатной продукции);
- заготовки для сварных труб и сами трубы (5-10%);
- катанка - горячекатаная (3-8%);
- железнодорожный прокат (4-5%).

Прецизионный прокат в настоящее время приобрел исключительное значение для ряда машиностроительных отраслей. Отличается он высокой точностью размеров.
Крупным является и трубопрокатное производство, набравшее большой спрос на свою продукцию за счет развития трубопроводного транспорта.

Регионы черной металлургии

Во многих развитых странах после Второй мировой войны после восстановления и подъема отрасли последовали и глубокие спады в 70-80-х годах XX века. Подобные спады обусловлены нефтяным кризисом тех лет, следствием которого для металлургической промышленности явилось сокращение спроса на металл. Полностью прекратились из-за экономической нецелесообразности разработки месторождений бедных руд.

Старейший регион в металлургической промышленности мира – Западная Европа, остается одним из ведущих регионов по уровню развития отрасли. Широкая структурная перестройка черной металлургии началась в Западной Европе после того, как регион исчерпал свои ограниченные ресурсы сырья и отказался от добычи низкокачественных руд. Ведущие центры отрасли в Германии, Великобритании и Франции, помимо всех перечисленных проблем, испытывали тяжелую экологическую нагрузку, связанную с деятельностью металлургической промышленности. Таким образом, на сегодняшний день выплавка уменьшилась более чем вдвое – с 48% до 19%, стали – с 42 до 21%. Сильно сократилась добыча кокса в мире – с 55 до 11% в мире, а добыча железной руды в 10 раз.

В итоге структурных изменений сложилась новая специализация стран старого света - на получении качественных сталей (например, Западная Европа дает почти 1/2 нержавеющей стали) и изготовлении разнообразного, в том числе прецизионного, проката для мощного машиностроения.

Все приведенные события привели к изменению географии черной металлургии региона, отразившейся больше всего на крупных странах. Так Германия, будучи лидером в промышленности, уступила свое место Италии, не располагающей никакими видами сырья и топлива для получения металла. На сегодняшний день 2/5 выплавки чугуна и стали в старом свете приходятся на промышленные производства Италии и .

На территории Северной Америки по-прежнему лидером в черной металлургии остается США. Обладая запасами значительных ресурсов железной руды, легирующих металлов и коксующихся углей, США не испытывает трудностей в отрасли, связанных с сырьевой базой производства. Кроме этого, ряд легирующих металлов ей поставляет Канада. Основной причиной устойчивого положения черной металлургии в стране, послужила хорошо развитая отрасль машиностроения, являющаяся главным потребителем металлов. Свои позиции по производству черных металлов США сохранило также благодаря использованию высоких достижений НТП, что помогло преодолеть ухудшение качества и уменьшение собственных ресурсов сырья, добиться эффективного использования импортной дальнепривозной железной руды.

В 1996 годах США переориентировалась на создание передельных мини - и мидизаводов в отрасли. На них было выплавлено свыше 42% стали в стране. В США полностью ликвидировали мартеновские производства благодаря новой технической и технологической политике. Процесс перехода, учитывая масштабы размеров металлургических предприятий в США, был дольше, чем в остальных странах. Страна стала меньше получать металла, однако, свое положение она компенсировала качеством.

На сегодняшний день бурное развитие отрасли черной металлургии произошли в ряде стран Азии и Южной Америки, ставших на путь быстрого индустриального развития. На сегодняшний день они превратились во влиятельных конкурентом США и Западной Европы.

По объемам получения главных видов продукции металлургической отрасли Азия превратилась в ведущий регион мира. Мощный прорыв в развитии черной металлургии совершили Япония, КНР, Республика Корея, Индия и о. Тайвань. На сегодняшний день КНР И Япония одни из крупней них производителей черных металлов в мире. Для черной металлургии в регионе имеются разнообразные виды сырья и топлива. Но степень обеспеченности ими неравномерна не только для отдельных стран, но и для всей Азии в целом. Имея крупными ресурсами коксующихся углей и рядом легирующих, КНР располагает рудами низкого качества. Япония практически не имеет металлургического сырья и топлива для обеспечения потребностей своей металлургии. Страны Азии могли бы компенсировать отсутствие своих ресурсов внутри региона, однако, объемы получения черных металлов настолько велики, что приходится закупить импорт. Большая роль первичной стадии цикла отводится в металлургии азиатского региона. Преобладает она в Китае и Индии. Япония, Республика Корея и о. Тайвань специализируются на производстве финальной стадии металлургии – выплавки стали и изготовления проката. Республика Корея по своему уровню развития отрасли превзошла целый ряд европейских стран, за исключением Германии.

Золотое время Восточной Европы пришлось на начало 60-х годов. Всего за десятилетний рубеж странам Восточной Европы по добыче сырья удалось оттеснить Северную Америку и Западную Европу. СССР вышло на первое место в мире по выплавке черных металлов. Экономическому и промышленному чуду в странах Восточной Европы способствовал ряд факторов: тесное экономическое сотрудничество со странами региона, значительный спрос на продукцию, полна обеспеченность региона сырьем и топливом. Однако за стремительным ростом последовало и падение, причиной которого стало моральное устарение процессов производств и распад СССР и следом за ним всего социалистического лагеря. После чего Западной Европе и США удалось вновь установить свое господство в отрасли.

Внешняя торговля товарами черной металлургии

На самом деле экспорт продукции черной металлургии довольно мал – около 3%, главным образом из-за невысокого уровня цен на ее товары. В основном на экспорт идет сырье и прокат. Спрос на промежуточные продукты мал. Так на 1995 г. экспорт составил 45% от всей добываемой руды в мире, проката – 20%, чугуна – менее 2%.
Бразилия и Австралия являются мировыми лидерами по экспорту железной руды – 65%.
На начало 2000-х годов сложился широкий межстрановой (чаще внутрирегиональный) торговый обмен прокатом разных видов. Основными потребителями проката являются Азия (в особенности Китай) и США. Главными поставщиками для них являются Западная и Восточная Европа.

Черная металлургия мира является одной из главных ба­зовых отраслей промышленности. Масштабы производства чер­ных металлов несопоставимы с выплавкой других металлов. Черные металлы, несмотря на рост выплавки алюминия и конкуренцию со стороны пластмасс, остаются главными кон­струкционными материалами. В эту отрасль входят добыча и обогащение сырья, производство кокса, чугуна, стали, проката, а также ферросплавов.

Сырьем для производства черных металлов являются же­лезные руды, кроме того, черной металлургией потребляется более 90% добываемых марганцевых руд и 50% хромитов.

Достоверные запасы железных руд в мире составляют около 400 млрд. т. По запасам железных руд лидирующее положение занимают Китай (49 млрд. т.), Бразилия (45), Австралия (41), Канада (26), США (25). Значительными ресурсами железных руд располагают Россия (запасы только КМА 23 млрд. т.), Украина, Индия, ЮАР, Ливия, Перу, Швеция, Франция.

Крупнейшие месторождения : «Большой Каражас» в Бразилии, в Австралии - бассейн Хамерсли на северо-западе страны, в Китае - группа месторож­дений Аныпань и др. на северо-востоке страны, в США - месторождение Месаби в районе озера Верхнего, в Канаде - месторождения на юго-востоке о-ва Ньюфаундленд и на п-ове Лабрадор, во Франции - Лотарингский бассейн, в ЮАР - Трансвааль, в Швеции - Кирунавара на северо-востоке страны.

Ежегодно в мире добывается около 1 млрд. т железной руды. До 1974 г. первое место в мире по добыче этого сырья принадлежало США. В 1997 г. ведущими странами были Ки­тай (250 млн. т), Бразилия (188), Австралия (166), далее сле­дуют Россия (72), Индия, США, Украина, Канада, ЮАР, Швеция. Всего в мире железную руду добывают 54 страны. Значительный рост добычи железной руды предполагается в Австралии, Бразилии, Китае и некоторых других странах.

Главными тенденциями в железорудной промышленности являются: рост доли развивающихся стран в структуре добычи руды, сокращение добычи в развитых странах и, как следствие, рост экспорта железной руды из развивающихся стран.

Основ­ ные экспортеры - Австралия (155 млн. т в 1997 г.), Брази­лия (140), Индия, Канада, Мавритания, Либерия. Из развитых стран только Швеция продает часть руды в европейские стра­ны. В железорудном сырье нуждаются промышленно развитые страны, прежде всего Япония, которая импортирует около 130 млн. т (импорт руды сократился в последние годы в связи со снижением производства черных металлов), страны ЕС (да­же Франция, располагая собственными ресурсами, ввозит до 20 млн. т в год), столько же ввозит США.

Кроме железной руды в качестве сырья в черной метал­лургии в последнее время все активнее используется металли­ческий лом. Италия до двух третей своих потреб­ностей в сырье обеспечивает за счет лома. Главными экспор­терами металлического лома являются старопромышленные страны.

Марганец используется при производстве стали в качестве легирующего металла, при этом повышаются ее механическая прочность, ковкость, жаростойкость, сталь с содержанием мар­ганца немагнитна и применяется для изготовления рельсов и колес вагонов и т. д. Месторождения марганца в мире распо­лагаются так, что практически все развитые страны зависят от импорта этого сырья. Ведущими странами по запасам мар­ганцевых руд являются Украина, ЮАР, Китай, менее значи­тельные ресурсы в Австралии, Бразилии, Индии, Грузии, Га­боне и некоторых других. Главными экспортерами являются ЮАР, Габон, Бразилия, Австралия, Индия. В России имеются месторождения марганца (главным образом, на восточных скло­нах Урала), но добыча не ведется из-за низкой эффективности месторождений (сырье поступает из Украины), что составляет одну из проблем черной металлургии. В качестве перспектив­ного сырья для получения марганца можно рассматривать железомарганцевые конкреции, ресурсы которых найдены на дне Тихого, Атлантического и Индийского океанов. Железо-марганцевые конкреции кроме железа (26%), марганца (до 50%) содержат медь, кобальт, никель и еще более 20 полезных компонентов, т. е. являются комплексным сырьем. Добычу конкреций начинают осуществлять Япония, США, предприни­мают попытки и другие страны.

Хром придает стали такие свойства, как жаростойкость, немагнитность, при добавлении хрома получают нержавеющую сталь. Ресурсами хромовых руд также располагают в основном развивающиеся страны, т. е. промышленно развитые страны очень жестко зависят от ввоза этого сырья, так же как и марганца. Главные запасы хромовых руд находятся в ЮАР, Зимбабве, Казахстане, а также в Финляндии, Индии, в Бра­зилии, на Филиппинах. Ведущими экспортерами являются ЮАР (более половины всего экспорта), Филиппины, Индия, Зимбабве, Казахстан. Россия тоже зависит от ввоза хромовых руд, которые получает из Казахстана.

К началу XX в. черная металлургия была развита в срав­нительно небольшом числе стран, более 80% мировой выплавки стали было сконцентрировано в пяти странах: США, Германии, Великобритании, Бельгии и Люксембурге. Доля этих пяти стран снизилась к началу 80-х годов до 18%. В современный период подавляющая часть производства чер­ных металлов сосредоточена в развитых странах, несмотря на сдвиг этой отрасли в последние десятилетия в развивающиеся страны (их доля в мировом производстве составляет всего 15%). Развитые страны специализируются на производстве качествен­ной стали и сложных видов проката, развивающиеся на производстве чугуна и сталей низких марок.

Главными факторами размещения предприятий черной ме­таллургии являются сырьевой, топливный, в последние годы появился водный фактор - отмечается сдвиг черной метал­лургии к морю. В настоящее время все большее значение приобретает сырьевой фактор из-за истощения ресурсов и во­влечения в производство менее качественных железных руд, а также из-за усовершенствования технологий, следствием чего явилось снижение потребления топлива. В целом для отрасли характерна очень высокая степень концентрации производства. Преобладающая форма размещения черной металлургии в про­мышленно развитых странах - это не изолированные метал­лургические центры, а металлургические районы. Подобное положение сложилось, например, в США, где более 80% стали производится в районе Великих озер (Кливленд - Детройт - Чикаго) на базе сырья месторождений озера Верхнего. Круп­нейший район по производству черных металлов сложился в Германии на базе угля Рурского бассейна - Рейнско-Вестфальский. Уникальное сочетание угля Донецкого бассейна и же­лезных руд Кривого Рога привело к формированию крупнейшей базы черной металлургии на Украине. В Японии производство черных металлов ориентировано только на порты. Крупнейший комбинат построен в порту Фукуяма (16 млн. т) на побережье Внутреннего Японского моря, старейшим же центром черной металлургии является город Китакюсю, расположенный на севере острова Кюсю. Крупнейший в Европе металлургический комбинат в Италии построен в портовом городе Торонто - сказалось влияние привозного сырья и топлива. В России главная металлургическая база возникла на Урале

Динамика производства стали ведущими странами и в целом по миру млн. т

В целом производство черных металлов остается стабильным, при этом оно сокращается в развитых странах и растет в развива­ющихся. Китай стал лидером в производстве черных металлов, быстрыми темпами оно растет в Бразилии и Южной Корее. Развитие черной металлургии в Южной Корее находит объяс­нение в выгодном экономико-географическом положении для ввоза сырья и топлива (порты), в росте спроса со стороны внутреннего рынка, а также в участии японского капитала в развитии этой отрасли. Рост производства черных металлов отмечается в Саудовской Аравии, Индонезии, Малайзии, Иране, Египте, Венесуэле и некоторых других странах, располагающих ресурсами нефти и газа. Связано это в первую очередь с развитием бездоменного способа производства стали.

Основная часть продукции этой отрасли производится на комбинатах полного цикла (присутствуют все стадии: произ­водство чугуна, стали, проката), однако в последние десятиле­тия возрастает роль передельной металлургии. Например, в США ее доля возросла до 40%, и здесь в размещении пред­приятий главную роль начинает играть потребительский фак­тор, т. е. эти заводы, используя металлический лом в качестве сырья и производя более качественный прокат, ориентируются на машиностроительные центры. Роль передельной металлур­гии на базе металлического лома возрастает и в других раз­витых странах.

В настоящее время главным способом производства в развитых странах стал кислородно-конверторный. Доля марте­новского способа, например, в Японии в начале 90-х годов свелась к нулю, практически не производят мартеновским способом сталь европейские страны и США, а в России почти половина черных металлов производится именно этим устарев­шим способом. Возрастает роль электрометаллургии (в Японии в середине 90-х годов ее доля составляла 30%). Одним из направлений в реконструкции производства стало развитие автоматизации, что выразилось, прежде всего, во внедрении в производство стали способа непрерывного литья. Этот способ был изобретен в СССР в 1959 г. на Донецком металлургическом комбинате. Сегодня Япония практически всю сталь разливает именно этим способом, США - 85% стали, а Россия - око­ло 17.

Наиболее крупными корпорациями в черной металлургии Японии являются «Ниппон Стил», «Ниппон Кокан», «Сумито-мо», в США - «Юнайтед Стэйтс Стил», «Бетлехем Стил», в Великобритании - «Бритиш Стил», в ФРГ - «Тиссен», «Штальверке Крупп-Клекнер», в Южной Корее - «Поханг Айрон энд Стил».

На мировой рынок в 1997 г. поступило 195 млн. т метал­лопродукции. Лидером в ее экспорте стала Россия. Наблюдается рост экспорта стали из Бразилии и Южной Кореи, в то время как Италия, Бельгия, Люксембург его сокращают.

Импортируют черные металлы практически те же страны, что и экспортируют. Это свидетельствует о глубоком внутри­отраслевом разделении труда. США, например, специализиру­ются на производстве проката для автомобильной промышлен­ности, Япония - для судостроения, а в ФРГ, Италии велика доля трубопрокатного производства.

Крупнейшие промышленные центры производства стали. Размещение мировой черной металлургии в разрезе промышленных центров радикально изменилось за последнее десятилетие. В течение большей части ХХ в. крупнейшие сталеплавильные комплексы располагались в нескольких промышленных ареалах капитали-стических стран, СССР и социалистических стран Центрально-Восточной Европы. В 1970-1990-х годах структурный кризис отрасли в развитых странах привел к существенному снижению выплавки стали в старопромышленных металлургических районах, тогда как новые ареалы черной металлургии складывались в развивающихся странах, главным образом в Китае, Бразилии, Южной Корее и Индии. Интенсивный рост черной металлургии в Китае в начале ХХI в. обусловил появление на территории страны десятков новых крупных центров выплавки стали мирового значения.

По данным на 2007 г., в мире более 270 промышленных центров (городских агломераций) с годовой выплавкой стали более 1 млн т в каждом (табл. 8, карта на с. 24-25). На них приходится 4/5 всего производства стали на Земле. Свыше половины этих промышленных центров расположено в Восточной Азии (в том числе треть - в Китае), а суммарно Восточная Азия, СНГ и Западная Европа концентрируют более 4/5 ведущих центров производства стали в мире. Из отдельных стран по числу крупных сталеплавильных центров, кроме Китая, выделяются США (26 центров), Япония, Россия, Индия (по 10 центров в каждой).

На 26 сверхкрупных центров с годовой выплавкой стали свыше 10 млн т приходится треть мирового выпуска стали. На протяжении ХХ в. крупнейшими центрами производства стали оставались агломерации Рейн–Рур в Германии и Чикаго в США, с 1970-х годов к ним добавилась Токийская агломерация. Сейчас эти центры остаются в пятерке лидеров, выплавляя каждый ежегодно более 20 млн т стали, наряду с Шанхаем и Таншанем в Китае. Производство стали в Таншане испытало беспрецедентный рост за последнее десятилетие; вокруг этого промышленного центра сложился гигантский узел черной металлургии с годовой выплавкой стали, сопо­ставимой с выплавкой в целых крупных странах, таких как Бразилия или Украина.

Япония. Юг острова Хонсю, префектура Айти. Город Нагоя - ядро экономического района Токай. Металлургический комбинат компании «Ниппон Стил» в г. Нагоя .

Несмотря на то, что ежедневно изобретают новые материалы, которые продвигают прогресс далеко вперед, человечество еще не может отказаться от использования металла и этому есть ряд причин. Среди них относительная доступность металла, а также дешевизна его производства по отношению к другим материалам. И себестоимость продукции остаётся довольно низкой, что способствует её реализации. В этой статье рассмотрим, что представляет собой черная и цветная металлургия в Европе, а также перспективы её развития. Но для начала несколько слов о черной металлургии на европейском пространстве.

Черная металлургия и её особенности в Европе.

В течение многих лет металлургическая отрасль Западной Европы переживала смутные времена адаптации и перестройки структуры управления под сдвиги в экономике. Причем большие изменения затронули как раз европейскую черную металлургию, так как в последние несколько лет стала заметна тенденция к экономии металла во всех областях хозяйства. И вследствие этого снизилась доля потребления стального товара на единицу ВВП.

В связи с реструктуризацией экономики многие хозяйства в европейских государствах снизили темпы потребления и производства стали. Кроме того, как раз в наше время в Европе происходит укрупнение производства и его концентрация по крупным центрам, благодаря этому появляются металлопроизводственные объединения. К примеру, в 2001 году на 1 место по производству металла вышла группа компаний, которая на данный момент контролируется капиталовкладчиками из Франции и Люксембурга. В силу особенностей современного рынка сталеплавильные магнаты проводят полную рационализацию всех производственных мощностей.

Перемены на сегодняшний день заметны и в международной торговле металлической продукцией. Не трудно заметить, что в последнее время нарастают конкурентные настроения между традиционными производителями металлических изделий - США и Евросоюзом.

Изменилось также и то, что объём производства стали, который ранее измерялся на душу населения, и служил одним из главных показателей благосостояния экономики страны и степени её развития, в последнее время утратил свое значение. Но, несмотря на эту особенность, сталь продолжает быть одним из важнейших материалов в жизни социума. Тенденции к снижению касаются лишь производства металла, но вот качество продукции стало расти. Этому способствуют новые стандарты качества выпускаемой продукции. Кроме того, Западная Европа постепенно переходит на использование пластических масс, и с каждым годом в странах этого региона снижается доля потребления стали в связи с новыми материалами.

Не стоит забывать и о конкуренции с другими странами, производящими изделия из стали. И речь идет не столь о США, как о государствах Азии и Латинской Америки. К примеру, за короткий период Республика Корея постепенно догнала Германию по производству металла, а Бразильское государство вовсе обогнало классических металлических магнатов - Великобританию и Францию.

Не так давно прошел кризис в мире, который отразился на разных сферах рынка, и черная металлургия не исключение. В результате этого были закрыты шахты во многих районах Западной Европы - юг Бельгии, немецкие Рур и Саар, север Франции, Мидленд и Уэльс в Британии - и в основном, это регионы, которые уже не одно столетие являются главными точками выработки угля и железной руды. В результате этого увеличилась безработица, существенно снизилось производство чугуна, проката и стали. Вырос уровень социальной напряженности. Логично было то, что такие металлургические концерны, как «Krupp» и «Thyssen», сменили ориентиры, объединились в общий концерн и прежде всего в машиностроительный.

Цветная металлургия в Европе и тенденции ее развития.

В отличие от черной металлургии, которая подвергалась существенным изменениям в последнее время, цветная металлургия в европейских державах оказалась намного стабильней, так как ей было проще адаптироваться к новым условиям рынка. К примеру, за последнее тридцатилетие и в наше время потребления основных цветметаллов возросло с 26 до 37 миллионов тонн в год. Хотя не так уж и давно в производстве цветметаллов ощущался ряд проблем, которые были вызваны низкими темпами развития экономики в некоторых европейских государствах. Этому способствовал и обвал цен на цветные металлы, которые были зафиксированы в конце прошлого века на Лондонской бирже. Несмотря на все эти трудности, цветная металлургия в современное время наращивает свои объемы и стремительно развивается. На рисунке указаны основные центры производства цветной металлургии в наше время.

На сегодняшний день в мире производится около 70 видов продуктов цветной металлургии. Но главные позиции занимают алюминий, цинк, медь, никель, олово, свинец, кобальт, вольфрам, хром и молибден.

И напоследок стоит сказать, что в ближайшие десятилетия произойдет очередная переориентация хозяйства, в результате которой не исключен возможный отказ от потребления металлов в силу развития новых материалов и металлургия в Европе окончательно утратит свою важность. Но это лишь догадки.

Железо во всех его разновидностях (чугун, сталь и прокат из нее) было и остается главным массовым конструкционным материалом в современном . Вытеснив древесину в ряде строительных производств, соперничая с цементом и взаимодействуя с ним (железобетон), испытывая новых видов конструкционных материалов (полимерных, керамики), оно пока сохраняет роль лидера. Главная область применения черных металлов по-прежнему машиностроение, где возможности их эффективного использования продолжают расширяться, в частности благодаря покрытию стальных изделий полимерными пленками и металлами (цинк, олово), повышающими их коррозионную стойкость.

Черная металлургия сильно зависит от многих других отраслей народного хозяйства. Ее сырьевая база — продукция горнодобывающей промышленности ( , известняки, огнеупоры), топливной (коксующийся , природный газ) и электроэнергетика. обеспечивает поставку легируюших компонентов для разнообразных сплавов. Народное — важнейший источник получения лома и других отходов для их вторичного использования в металлургических переделах. Технологически черная металлургия тесно связана с некоторыми химическими производствами (коксование угля, использование кислорода и ряда инертных газов в процессах плавки металлов и т.д.). Большие объемы используемого сырья, получения готовой продукции и полупродуктов обусловливают их массовые перевозки разными видами .

Производство черных металлов, добыча и переработка сырья относятся к экологически опасным. Помимо в и загрязнения образуется много неутилизуемых отходов. Наиболее вредные — канцерогены коксохимического процесса, доменные выбросы, газы и пыль при агломерировании руды, конвертерного и других плавильных агрегатов, шлаки всех металлургических переделов. Использование больших количеств воды, изменение температуры после участия ее в металлургических процессах и попадание в нее их отходов приводит к химическому и температурному нарушению режима естественных источников водоснабжения.

С экономических позиций черная металлургия стала одной из самых малодоходных отраслей современной обрабатывающей промышленности. Развитие всех ее производств требует очень больших капитальных вложений, что обусловлено технологией выпускаемой продукции — ее большими объемами, оснащением предприятий дорогостоящим оборудованием, созданием развитой заводской инфраструктуры. На современных предприятиях отрасли до 15-20% общих капиталовложений приходится направлять на обеспечение экологической чистоты работы металлургического предприятия. В развитых странах мира требования к экологической безопасности все более ужесточаются.

Вложенные капиталы возвращаются более медленно, чем в других отраслях. Такой инвестиционный в отрасли далеко не соответствует ее роли в индустрии любой страны: удельный вес черной металлургии обычно не превышает 4-7%. Основная продукция черной металлургии имеет сравнительно невысокую цену — от 20 до 400 долл. за одну тонну. Это гораздо меньше, чем в любой другой отрасли обрабатывающей промышленности. Поэтому идут постоянные поиски путей повышения эффективности за счет внедрения новых видов оборудования, разработок более совершенных технологий во всех металлургических процессах, компьютеризации последних, особенно в сложных переделах (доменном, прокатном).

Путь повышения рентабельности черной металлургии, как показывает мировая практика, — существенные изменения ее отраслевой и территориальной структуры, отказ от традиционного комбинирования отдельных производств, повышение их специализации, сокращение за этот счет величины предприятий и объемов выпускаемой ими продукции. Все это приводит к большим межрегиональным, межстрановым и внутристрановым сдвигам в размещении отрасли и ее производств. Они стали особенно заметны в эпоху , способствуя формированию новой географии черной металлургии.

Воздействие НТП в отрасли избирательно в зависимости от решения конкретных задач и проблем в тех или иных производствах. В процессах облагораживания железной руды доминирующим стало получение металлизированных окатышей. Это улучшило качество руды для выплавки чугуна, а метод прямого восстановления из них железа вообще позволяет отказаться от доменного производства. В сталеплавильной промышленности широко внедрилась высокоэффективная кислородно-конвертерная выплавка металла, непрерывная разливка стали. В прокатном переделе особое значение приобрел «четвертый передел», существенно повышающий качество конечной для черной металлургии продукции.

Инновационные процессы заметно отразились на организации отрасли на всех уровнях, и прежде всего предприятий, оказав влияние и на другие отрасли народного хозяйства. Производство окатышей упростило перевозку этого железорудного сырья и обусловило большой территориальный разрыв между базами добычи сырья и предприятиями-потребителями. Получение проката высокого качества, с высокой точностью размеров неизмеримо увеличило круг потребителей такой продукции, особенно в .

Непрерывный спрос всех отраслей мирового хозяйства на черные металлы определил стремительное увеличение номенклатуры продукции отрасли. Так, если сортов и марок чугуна насчитывается всего несколько десятков, то стали — уже несколько тысяч. Количество же изделий прокатного производства в развитых странах достигает нескольких десятков тысяч видов, типов, размеров. Это обусловило необходимость их выпуска зачастую в сравнительно небольших объемах на узкоспециализированных предприятиях «четвертого передела», интенсивный внешнеторговый обмен такими видами продукции между многими странами.

Изменившаяся технология производства, типы используемого оборудования, характер спроса на продукцию отрасли сопровождался широкомасштабной реконструкцией и модернизацией предприятий: в доменном производстве сооружение гораздо более мощных домен; в сталелитейном — отказ от бессемеровского и мартеновского процессов выплавки стали, старого оборудования по ее разливу. Это способствовало формированию нового состава предприятий. Традиционное комбинирование всех металлургических переделов стало испытывать все большее воздействие процессов специализации металлургических заводов.

Особенно сильное воздействие на состав предприятий оказало создание мини- и мидизаводов мощностью в 0,1-1,0 млн т металлопродукции в год. Эти предприятия малой и средней мощности менее капиталоемки, сроки их строительства короче, инфраструктура проще, занятых на них меньше, у них лучше экологические условия производства. Такие узкоспециализированные заводы неполного металлургического цикла обычно вырабатывают качественные стали и разнообразный сложный прокат. Они для своих электродуговых печей обычно используют ресурсы местного металлолома, а выпускаемый ими прокат высокой стоимости расходится в стране и за ее пределами.

В черной металлургии всегда господствовали крупные компании, обладающие необходимыми средствами для инвестиций в строительство новых предприятий и техническое перевооружение старых. Они легче преодолевают неустойчивость мирового рынка черных металлов, его затоваривание, быстрее внедряют инновационные виды продукции. Предприятия отрасли в разных странах имеют неодинаковую форму собственности. В одних они полностью принадлежат частным владельцам, акционерным компаниям, в других — государству. Имеются и смешанные государственно-частные. Нередко ими владеют совместно национальный и иностранный капиталы.

Черная металлургия исторически складывалась как отрасль индустрии с очень большой мощностью оборудования. Особенно велика концентрация в выплавке чугуна и стали, где сам характер производства определяет очень крупные агрегаты, мощность которых продолжает расти. В прокатном производстве, особенно на заключительных стадиях четвертого передела, она значительно меньше. Именно в нем быстро растет количество малых и средних предприятий, которые создают фирмы, мало связанные организационно с крупнейшими металлургическими монополиями.

В эпоху НТР снижение металлоемкости народного хозяйства за счет существенного повышения качества металла, конкуренции пластмасс и синтетических смол, ряда цветных металлов оказало сильное воздействие на все развитие черной металлургии и изменение всех ее отраслевых структур.

Структуру черной металлургии определяет ряд разнородных производств, сильно отличающихся характером вырабатываемой в них продукции, техникой и технологией ее получения, направлением использования как в самой стране, так и за ее пределами. В структуре отрасли выделяются сырьевые производства (добыча и обогащение железной руды, ее агломерирование, сбор металлического лома и подготовка его к переплаву); полупродуктовые переделы (выплавка чугуна и доменных ферросплавов, стали и ее сплавов). Особое, определяющее значение имеют конечные переделы — получение проката и отливок из чугуна и стали. Добычу руд легирующих металлов, коксующегося угля, огнеупоров и других вспомогательных материалов в большинстве стран мира относят к другим отраслям индустрии.
Прогрессивные сдвиги в развитии черной металлургии отражает соотношение выплавки стали и чугуна. Растущее преобладание выплавки стали — результат увеличивавшегося спроса на прокат в машиностроении и строительстве. В начале века — в 1913 г. — чугуна производили в мире в 1,04 раза больше, чем стали. В 1950 г. стали получали уже в 1,67 раза больше, чем чугуна, так как выплавка была сосредоточена в немногих промышленных государствах мира. Создание крупного производства черных металлов во многих новых индустриальных странах в 1950-1995 гг. привело к снижению этого коэффициента до 1,43 (по развитым государствам он остается высоким: в Италии — 2,37, в — 1,87 и т. д.). В России в 1995 г. коэффициент упал до 1,28 (в СССР в 1990 г. он был 1,4). В КНР острый дефицит черных металлов, особенно стали и проката из нее, стимулировал выплавку литейного чугуна, что привело к уменьшению коэффициента в 1995 г. до 0,91.

Сырьевая база черной металлургии мира. Железная руда — основной исходный вид сырья в отрасли. В последние десятилетия освоены процессы использования руды для непосредственной выплавки стали, минуя стадию получения чугуна, что еще более увеличило роль железной руды во всем металлургическом производстве. Железная руда остается одним из самых массовых видов продукции мировой горнодобывающей промышленности: по объемам добычи она уступает только углю, и природному газу. Вместе с тем проблемы ее добычи, обогащения и транспортировки являются более трудными, чем этих энергоносителей.

Запасы разведанных железных руд в мире постоянно увеличиваются по мере развертывания геологоразведочных работ. Так, мировые запасы разведанных и разрабатывавшихся железных руд в 1922 г. оценивались в 35,5 млрд т, а вероятных в 98,2 млрд т. В начале 90-х гг. общегеологические запасы по разным оценкам составляли от 400 до 800 млрд т, из которых на разведанные приходилось 150-185 млрд т. Таким образом, несмотря на интенсивное извлечение железных руд, достигающее в последние годы 1 млрд т, их разведанные ресурсы в мире не только не уменьшились, но в целом существенно возросли.
Значение отдельных стран и регионов мира в общегеологических запасах железных руд неодинаково. Более 28% их находится в государствах Восточной Европы, преимущественно в ( , Украина), до 17% — в Азии (КНР, ), по 16% — в () и , 13% — в Северной Америке (США, ) и по 5-6% в Западной Европе . География запасов железной руды по регионам и странам мира далеко не совпадает с потребностью в ней у целого ряда государств, зачастую полностью лишенных разрабатываемых месторождений этого сырья, но имеющих крупную ( , Республика Корея и др.).

Содержание железа в рудах разных месторождений колеблется в широких пределах: к богатым относятся руды с содержанием железа более 50%, к рядовым — от 25 до 50% и к бедным — до 25%. В развитых странах мира месторождений богатых руд мало: в Западной Европе такие ограниченные по запасам руды практически имеются только в (60-65% железа). Подавляющая часть рудных ресурсов региона бедные. Поэтому многие страны ( , ФРГ, и др.) в 80-е гг. вообще прекратили их разработку. Даже Франция с крупнейшими в регионе запасами в 1993 г. свернула добычу железной руды. Ухудшилось качество добываемого железорудного сырья и в Северной Америке. В США лучшие по качеству месторождения уже почти выработаны и теперь используются в основном рядовые руды (до 50% железа). Лишь Канада и еще располагают богатыми рудами (61-63% железа).

Та же ситуация сложилась и в странах Восточной Европы, где среднее содержание железа в извлекаемых рудах в России и Украине составляет около 40%. В Азии богатая руда добывается в Индии (до 63% железа), а КНР вынуждена разрабатывать преимущественно свои бедные руды. Такие страны с развитой черной металлургией, как Япония и Республика Корея, не имеют своих ресурсов железных руд.
Все это предопределило быстрое перемещение железорудного производства в другие страны разных регионов мира. Качество руды там значительно лучше (в Бразилии до 68% железа, в Австралии и — 64, Индии — 63, — 60-65%). Они имеют крупные запасы для развертывания мошной железорудной промышленности. В 1938 г. на долю этих стран приходилось только 16% всей мировой добычи железной руды, в 1970 г. — уже 35%, в 1995 г. — более 55%.

Внедренные в странах Западной Европы и США новые научно-технические методы обогащения бедных и рядовых руд позволили повысить качество продукта. Так, процессы агломерации вовлекли в оборот мелкозернистые руды и сделали их пригодными для домен высокой мощности. Но рудный агломерат малотранспортабелен и изготовлялся только в районах металлургии. Гораздо большее значение для обогащения всех типов руд имело освоение производства железорудных окатышей с содержанием металла до 65-70%. Они отличаются высокой транспортабельностью и помимо доменного процесса нашли новую сферу применения — в прямом восстановлении железа. Это обусловило переход к широкому их получению, особенно на экспорт.

В географии железорудной промышленности мира в XX в. произошли кардинальные сдвиги. Вплоть до Второй мировой войны Западная оставалась ведущим регионом в добыче железной руды: в 1913 г. — 55%, в 1938 г. — 40% ( соответственно 35 и 20%). После Второй мировой войны в 1950 г. Северная Америка дала 43% железной руды в мире (Западная Европа 30%). В 70-80-е гг. вперед вышли три региона: Южная Америка, и Восточная Европа с долей в мировой добыче каждого из них от 20 до 30%, а также . Их лидерство сохранилось вплоть до 1995 г. Западная Европа и Северная Америка суммарно добывают железной руды меньше, чем одна Австралия. Еще большие изменения произошли в добыче руды по странам.

Все более важным видом сырья становится лом черных металлов. Каждая тонна лома экономит примерно такое же количество чугуна и соответственно необходимые для его получения железную руду и кокс. Металлофонд народного хозяйства огромен и исчисляется сотнями миллионов и даже миллиардами тонн. Его источники — амортизационный лом (идущие на слом машины, оборудование, здания и т.д.); производственный лом (отходы металлообработки) и оборотный лом (отходы разливки стали). Проблема формирования ресурсов лома (сбор, подготовка к переплаву) — одна из главных задач металлургии мира.

Мировой рынок лома определяется внутри каждой из стран имеющимися ресурсами в зависимости от уровня развития хозяйства. Эти ресурсы лома очень неодинаковы в отдельных странах, но в целом они весьма велики. Потребности в ломе черных металлов в мире в 1995 г. достигали 385 млн т. Из этого вторичного сырья было выплавлено во всех странах 40% стали. Выгоды от переработки лома в электродуговых печах и в кислородных конвертерах увеличивают спрос на него. Поэтому во внешней торговле участвует сравнительно ограниченное количество лома: около 5-7% образующихся его ресурсов.

Производство металлургического кокса . Получаемый из коксующихся углей кокс является топливом и восстановителем железной руды при выплавке чугуна. Кокс — первый по затратам компонент в доменном процессе. Его поставляют коксохимические цехи в металлургической или в топливной промышленности. Несмотря на возникновение нового направления получения стали в бескоксовой (или бездоменной) металлургии, абсолютная роль кокса в мире не уменьшается. Его производство вынуждены создавать для своей металлургической промышленности даже лишенные ресурсов коксующихся углей страны, импортируя их в большом количестве.

Достижения НТП способствовали резкому уменьшению расходных норм кокса на выплавку чугуна. Так, в 1938 г. в мире средний расход кокса на 1 т чугуна составлял более 1,68 т, к I960 г. он сократился до 1,09 т, а в 1990 г. был всего 0,66 т. Повышение качества железной руды, совершенствование технологии и техники выплавки чугуна позволили уменьшить удельные расходы кокса более чем в два раза. Поэтому выжиг кокса с 70-х гг. в мире стабилизировался на уровне 350-360 млн т, несмотря на рост выплавки чугуна. В США и ряде стран Западной Европы производство кокса даже снизили в 2-3 раза.
Размещение производства кокса за 1938-1995 гг. претерпело большие изменения. В довоенном 1938 г. располагавшая ресурсами коксующегося угля Западная Европа была ведущей в мире по получению кокса, давая более половины (55%). После Второй мировой войны первенство перешло к богатой углем Северной Америке: в 1950 г. 40% кокса в мире. В 1990 г. лидером коксового производства стала Азия — 43%, а в 1995 г. ее доля увеличилась до 55%. Значительные сдвиги в роли продуцентов кокса произошли по отдельным странам: до Второй мировой войны выделялась Германия, после войны до 1961 г. — США, затем до 1991 г — СССР, а после 1991 г. — КНР.

Производство стали — промежуточная стадия металлургического цикла. Сталь всего лишь полупродукт, предназначенный для дальнейшего передела в прбкат, идущий непосредственно в другие отрасли хозяйства. Каждый из потребителей предъявляет свои технические требования к качеству прокатных изделий из разных сортов стали. Различают обыкновенную (рядовую), качественную и высококачественную сталь. Технические свойства стали определяются содержанием в ней легирующих добавок и углерода: низкоуглеродистая, высокоуглеродистая (инструментальная). Объемы их получения разные, но непрерывно растет выпуск качественных сталей. Так, мировое производство нержавеющей стали за 1960-1995 гг. увеличилось с 2 до 15 млн т, т.е. росло в 3,5 раза быстрее выплавки всей стали.

Технический прогресс постоянно менял методы получения стали. В XIX в. и первой половине XX в. последовательно сменили друг друга бессемеровский, томасовский и мартеновский процессы. Внедрение двух первых определялось составом руд и получаемого из них чугуна для передела в сталь. Возникший во второй половине XIX в. мартеновский метод был универсальным, независимым от качества чугуна и позволял выплавлять сталь разного качества (в СССР в годы индустриализации он был основным и все еще остается таковым на ряде предприятий России).

С развертыванием НТР наиболее эффективными в сталеплавильном переделе оказались два процесса. При кислородно-конвертерном способе из расплавленного чугуна и лома сталь получают за 30-35 мин вместо 6-8 ч плавки в мартеновской печи. В дуговых электропечах из лома и чугуна процесс плавки требует 50-70 мин. Поэтому в середине XX в. началось быстрое и широкое внедрение кислородно-конвертерного способа. К 1997 г. его доля в производстве стали в мире достигла 60%. Мартеновские лечи теперь дают в мире всего 7% стали, и их быстро выводят из эксплуатации.

Сооружение кислородно-конвертерных цехов с одновременным демонтажем мартеновских требует больших капитальных затрат. Поэтому даже промышленно развитые страны с мощной металлургией вели реконструкцию на протяжении четверти века: Япония завершила переход на конвертерный способ получения стали в начале 70-х гг., ФРГ, Великобритания и Франция — к началу 80-х, а США только к 90-м гг. В России и КНР он все еще продолжается. Конвертерный способ коренным образом изменил всю структуру сталелитейной промышленности мира в целом и отдельных стран. В США на него приходится 61% выплавляемой стали, во — 64, Японии — 68. Великобритании — 74, ФРГ — 76, а в — 100%.

Электросталеплавильный — второй по значению процесс в производстве стали. Его развитию способствовали сравнительно небольшие затраты даже на крупные электродуговые печи, быстрый их ввод в строй, широкое использование лома. Росту получения электростали благоприятствовало сооружение многих миди- и минизаводов. Это обусловило экономические выгоды от внедрения данного процесса (доля электростали в мире — 33%). Значительное влияние оказывает и величина стоимости электроэнергии, особенно на ГЭС. В странах молодой черной металлургии (о. , Республика Корея, Бразилия и др.) на электросталь приходится от 50 до 100% выплавки металла, а в основных странах — продуцентах стали (Япония, США, государства Западной Европы) от 24 до 40% ( — 58%).

В сталеплавильном производстве особое значение приобрел экономически эффективный метод непрерывной разливки стали. Его установки впервые были разработаны и внедрены в СССР и получили широкое распространение в мире. Они сокращают отходы производства («обрези») на 20-30%, уменьшая затраты на их переплавку. В 1995 г. этим методом в мире разливалось 76% всей стали. В Японии, Франции, ФРГ, Италии на установках непрерывной разливки стали (УН PC) разливали всю выплавленную сталь.

Новой технологией революционного значения для черной металлургии является получение стали непосредственно из металлизированных окатышей, минуя выплавку чугуна. Экономические и экологические преимущества этого процесса (прямого восстановления железа — ПВЖ) очевидны. Темпы роста производства способом ПВЖ значительно выше, чем доменного: в 1995 г. в мире было получено 31 млн т металла. Установки ПВЖ требуют значительного количества энергии (преимущественно ). Это стимулировало размещение их в избыточных по топливу странах и регионах. На Азию приходится 40% полученного по этой технологии металла, — 35%. В крупных продуцентах стали в Северной Америке, Западной Европе, а также в России возникли лишь отдельные опытные заводы.

Как и в производстве чугуна, в мировой географии получения стали произошли большие изменения. Новые технологии выплавки стали, особенно на малых предприятиях, позволили размещать их вне старых традиционных центров и районов металлургической промышленности . Очень сильное влияние они оказали на создание сталеплавильных предприятий в новых индустриальных странах, где их сооружали в малоосвоенных в промышленном отношении местностях, зачастую не располагавших первичным сырьем для металлургического производства. Так, значительное количество стали (до 2,5 млн т в 1995 г.) дает .

За 1950-1995 гг. главным результатом сдвигов в географии мировой сталеплавильной промышленности был ее мощный рост в странах Восточной Европы и Азии. Их суммарная доля в выплавке стали увеличилась с 22 до 55%. Однако темпы роста были меньше, чем в получении чугуна в этих регионах, что объясняется более узким рыночным спросом на сталь в условиях недостаточно развитого машиностроения. Одновременно более чем вдвое снизился удельный вес западных регионов — с 77 до 37%. В Южной Америке, Африке и в Австралии выплавка стали росла быстрее, чем чугуна: там появились также крупные продуценты металла. Существенные сдвиги произошли в получении стали среди стран мира. Длительное лидерство США завершилось в середине 70-х гг., когда первенство перешло к СССР и удерживалось им до 1991 г. С распадом СССР вперед вышла Япония, а с 1997 г. — КНР.

Прокат — конечный (выходной) продукт заключительной стадии всего цикла черной металлургии. Его стоимость в 2-5 и более раз превышает стоимость стали, он идет непосредственно потребителям во все отрасли народного хозяйства. Прокат — главный товар внешней торговли продукцией черной металлургии. Мировая статистика не приводит стоимостных показателей выпущенного проката, ограничиваясь только его весом. Изделия из проката очень разнообразны, их состав — сортамент — в странах развитого машиностроения достигает 20-30 тыс. наименований и продолжает расти и обновляться в зависимости от требований рынка. Главные виды прокатного производства следующие:

• листовой металл (особенно ценен тонкий лист до 3 мм — до 30-45% всего проката в разных странах);
• сортовой металл — круглый, фасонный и т.д. (10-30% прокатной продукции);
• заготовки для сварных труб и сами трубы — цельнокатаные и др. (5-10%);
• катанка — горячекатаная проволока (3-8%);
• железнодорожный прокат — рельсы и др. (4-5%).

В настоящее время исключительное значение для ряда , прежде всего электронной, приборостроительной и других, приобрел прецизионный прокат, отличающийся очень высокой точностью размеров.

Трубопрокатное производство в связи с развитием трубопроводного транспорта очень крупное: в 90-е гг. изготовляли ежегодно 66-70 млн т, из которых 1/2 приходилась на сварные (15% большого диаметра), а 1/3 — цельнотянутые. Главные продуценты труб в 1990 г. — СССР (более 1/4 в мире), Япония (1/6), КНР, ФРГ и США. Создание мощного трубного производства в СССР было вызвано большой потребностью в них для перекачки нефти и газа в 60-70-е гг. и отказом западных стран в условиях холодной войны поставлять их нашей стране.

Научно-технический прогресс улучшил качество проката (нанесение защитных покрытий и других металлов, пластмасс, лаков), позволил создать производство гнутых профилей проката и т.д. Это существенно повышает качество изделий из проката.

Регионы черной металлургии

Особенности важнейших регионов черной металлургии четко выявляются при анализе структурно- сдвигов в отрасли. Произошли глубокие изменения в структуре ее отдельных производств. Главные тенденции — повышение качества продукции (и соответственно цены) всех металлургических переделов, уменьшение энергетических и других затрат на ее получение. Одновременно непрерывно растет спрос на все более широкий ассортимент финальных стадий металлургического цикла. Произошел отказ от разработок месторождений сырья низкого качества, переход к созданию предприятий небольшой мощности вместо традиционных крупных комбинатов.

В развитых странах рыночного хозяйства за восстановлением и подъемом отрасли в первые послевоенные десятилетия последовали глубокие спады в 70-80-е гг. Они явились следствием нефтяных кризисов тех лет, резко сокративших спрос на металл. В этих странах выплавка стали в отдельные годы уменьшалась на 60-70 млн т, что соответствует уровню ее получения в государстве с крупнейшей металлургической промышленностью.

Западная Европа — старейший регион металлургической промышленности мира — остается одним из ведущих по уровню развития отрасли. Исчерпав свои ограниченные ресурсы сырья или отказавшись от добычи низкокачественной руды, он был вынужден в послевоенные годы начать широкую структурную перестройку своей черной металлургии. Главные районы и центры отрасли в , Франции, Великобритании, кроме того, испытывали тяжелую экологическую нагрузку металлургических предприятий. В результате за 1938-1995 гг. доля Западной Европы в мире по выплавке чугуна уменьшилась более чем вдвое (с 48 до 19%), а стали с 42 до 21%. Особенно сильно сократилась доля кокса — с 55 до 11% в мире, а добычи железной руды в десять раз (с 40 до 4%).

В итоге структурных изменений в настоящее время сложилась новая специализация большей части стран региона — на получении качественных сталей (например, Западная Европа дает почти 1/2 нержавеющей) и изготовлении разнообразного, в том числе прецизионного, проката для мощного машиностроения (около 20% проката по весу в мире и до 25-27% по его стоимости). Все это привело к формированию новой географии черной металлургии региона, которая наиболее четко проявилась на территории его крупных стран. Среди них сменились лидеры: наряду с ФРГ ведущей в отрасли стала Италия, не располагающая вообще никакими видами сырья и топлива для получения металла. Суммарно на обе страны приходится более 2/5 выплавки чугуна и стали в регионе.

Роль Северной Америки в мировой черной металлургии определяют США. Располагая значительными ресурсами железной руды, некоторыми видами легирующих металлов и богатыми запасами коксующихся углей, страна на протяжении многих десятилетий не испытывала трудностей в развитии отрасли. Ряд легирующих металлов ей поставляет Канада. Постоянный спрос на черные металлы предъявляли металлоемкие отрасли машиностроения, особенно транспортного, широкий размах строительства, прокладка дорог и т.д. Он сильно возрос в годы Второй мировой войны и после нее в связи с развертыванием производства вооружений.

Заняв в те годы ведущие позиции по уровню развития отрасли в мире, регион сохранял свое лидерство в течение ряда послевоенных десятилетий. Так, США удерживали мировое первенство в добыче железной руды до 50-х гг., в получении кокса и чугуна до 60-х, а по выплавке стали до 70-х гг. Изменение роли США и в целом региона в мире было обусловлено структурной перестройкой отрасли, поднявшей ее на новый высокий технологический, технический и организационный уровень. Использование достижений НТП позволило преодолеть уменьшение и ухудшение качества собственных ресурсов сырья, добиться эффективного использования импортной дальнепривозной железной руды. Резко возрос и импорт дешевых чугуна и проката из Мексики, других стран разных регионов.

В США впервые началось создание передельных мини- и мидизаводов в отрасли — в 1996 г. на них было выплавлено 42% стали в стране. Техническая и технологическая политика привела к ликвидации мартеновского производства, учитывая размеры отрасли, позже, чем в других странах, но доля получения электростали выше (39%), чем в ФРГ или Японии. Структурные сдвиги сопровождались уменьшением получения металла, но это компенсировалось повышением его качества. В связи с этим изменилась и роль региона в мировой металлургии: за 1950-1995 гг. доля его упала по железной руде с 43 до 16%, по коксу с 41 до 8%, по чугуну с 47 до 12% и стали с 48 до 16%. США стали сокращать производство рядовых сортов проката, импортируя его как из стран-соседей, так и из КНР, Европы.

Современный этап развития мировой черной металлургии характеризуется бурным ростом отрасли в целом ряде стран Азии и Южной Америки, ставших на путь быстрого индустриального развития. Они становятся мощными конкурентами стран Западной Европы, США.

Азия превратилась в ведущий регион черной металлургии мира по объемам получения всех главных видов продукции отрасли». Япония, а вслед за ней КНР, Республика Корея, Индия и о. Тайвань совершили мощный прорыв в ее развитии. В 1995 г. все государства региона суммарно давали 50% кокса в мире, почти 45% чугуна, до 40% стали и проката. КНР и Япония являются крупнейшими в мире производителями черных металлов. Однако уровень развития отрасли очень неодинаков в отдельных странах. Так, Япония по получению стали в расчете надушу населения (800 кг в 1995 г.) далеко опередила все крупные государства Западной Европы и США. КНР не достигла даже низкого среднемирового показателя 125 кг. Это остается важным стимулом роста отрасли в КНР и других новых индустриальных странах Азии.

В регионе имеются разнообразные виды сырья и топлива для черной металлургии. Однако степень обеспеченности ими неодинакова не только для отдельных стран, но и для Азии в целом. КНР располагает очень большими ресурсами коксующихся углей и рядом легирующих, а также рассеянных металлов. Однако ее железные руды в основном низкого качества. Индия имеет месторождения богатых железных руд, есть ресурсы коксующихся углей и ряда легирующих металлов. Япония практически лишена всех видов металлургического сырья и топлива для обеспечения своей металлургии. Страны региона в известной степени могут взаимно покрыть свои потребности в этих видах сырья и топлива. Однако уже достигнутые объемы получения черных металлов настолько велики, что требуют привлечения недостающих ресурсов извне.

Особенность макроструктуры металлургии региона — большая роль первичных стадий цикла (добыча железной и руд легирующих металлов, получение кокса). Это наиболее дешевая продукция в отрасли, которая преобладает в КНР и Индии. В Японии, Республике Корея, на о. Тайвань на основе привозного сырья и топлива сложились мощные финальные стадии металлургии — выплавка стали и изготовление проката. Сильны различия и в производстве чугуна и стали: в КНР до 1995 г. чугуна получали больше, чем стали (это свидетельствует о еще далеко не завершившемся структурном формировании отрасли); в Республике Корея, наоборот, стали выплавляли в 1,7 раза больше, чем чугуна.

Сильно различаются по странам региона технический и технологический уровни черной металлургии. Так, Япония уже в начале 70-х гг. полностью прекратила мартеновское производство, а КНР в 1996 г. все еще этим способом выплавляла до 15% стали. Хорошо обеспеченная топливом, занимающая второе место в мире по выработке электроэнергии КНР получает в электропечах только 22% стали, а лишенная энергоресурсов Япония — 32%. Эти показатели еще выше в Республике Корея — 38% и на о. Тайвань — 47%. Среди этих новых стран-продуцентов особое место занял , вырвавшийся в лидеры мира по выжигу кокса, выплавке чугуна в 1991-1993 гг. и по выплавке стали в 1996 г. Такая новая индустриальная страна, как Республика Корея по уровню развития отрасли превзошла любую из стран Западной Европы, кроме ФРГ. При этом Республика Корея заметно приблизилась к последней по получению чугуна и стали и обогнала по коксу.

В Восточной Европе страны — члены СЭВ в 60-е гг. совершили первый прорыв в мировой черной металлургии, заметно оттеснив западные регионы в этой отрасли индустрии. Уже в 1970 г. регион по добыче железной руды, получению кокса, чугуна и стали опередил и Северную Америку, и . В последующие годы рост черной металлургии Восточной Европы был еще значительнее. По производству стали на душу населения , СССР и в 1,5-2 раза превосходили Францию, Великобританию, Италию или США. СССР вышел на первое место в мире по выплавке черных металлов, достигнув самого высокого в истории отрасли показателя развития для отдельной страны: в 1988 г. было выплавлено 115 млн т чугуна, 163 млн т стали, изготовлено 21 млн т труб.

Превращению Восточной Европы в ведущий регион черной металлургии мира по объемам получения продукции отрасли способствовали:

• тесное экономическое сотрудничество стран — членов СЭВ на основе совместных плановых мероприятий в черной металлургии;
• большой спрос на продукцию отрасли в , строительстве;
• полная обеспеченность региона сырьем и топливом прежде всего за счет их поставок из СССР, а также использования ресурсов каждой из стран СЭВ.

Однако при стремительном росте объемов получения металлургической продукции запаздывали кардинальные структурные преобразования отрасли. Существенно отставало внедрение новой техники и инновационных технологий. Так, в крупнейшей стране региона — в СССР выплавка стали в кислородных конвертерах в 1988 г. составляла 34% (в США — 58%), в электрических печах 13% (в США — 37%), непрерывная разливка стали 17% (в США — 60%). В ряде государств Западной Европы эти показатели были еще выше, чем в США.

Распад СССР и СЭВ привели к дезинтеграции стран Восточной Европы. Это нанесло большой ущерб их металлургии: объемы производства упали в каждой из них в несколько раз. Так, выплавка стали в Российской Федерации (51 млн т, 1995 г.) снизилась до уровня ее получения в РСФСР в 1965 г., т. е. страна была отброшена на 30 лет назад. Украина по выплавке стали скатилась к уровню 1959 г. Общее состояние черной металлургии характеризуется низким использованием производственных мощностей (65-70%), высоким износом оборудования (50-60%) и низкой рентабельностью, которая составляет 4-5%. Это результат резкого снижения инвестиций в отрасль.

Развитые капиталистические государства восстановили былые ведущие позиции в мировой черной металлургии. Особенно заметно это проявилось в выплавке стали и получении проката, т.е. наиболее важных видов продукции отрасли.

товарами черной металлургии . Роль продукции отрасли в мировом экспорте невелика — около 3%. Это обусловлено невысоким уровнем цен на ее товары. Особенность отрасли: на экспорт идут и сырье (железная руда и легирующие металлы), и конечная продукция (прокат). Роль промежуточных продуктов металлургии невелика. В 1995 г. на экспорт шло 45% всей добываемой в мире железной руды (400 млн из 890 млн т), проката более 20%, а чугуна лишь 2%. На и Австралию приходилось 65% всего мирового экспорта железной руды. Из 640 млн т изготовленного в мире проката экспортировалось около 140 млн т. Сложился широкий (чаще всего внутрирегиональный) межстрановой торговый обмен разными видами проката. Избыточными по прокату были Восточная и Западная Европа, а дефицитны Азия (особенно КНР) и Северная Америка (США).