Даннная статья продолжает цикл публикаций о новой ERP-системе, выпущенной фирмой 1С в конце 2013г, "1С:ERP Управление предприятием 2.0". Статья посвящена организации планирования производства в программе 1С:УП2.0. Автор - Смирнова Екатерина - ведущий консультант по внедрению ERP-систем ВЦ "Раздолье".

Введение

Цель данной статьи - рассказать о методике планирования производства в новом программном продукте «1С:ERP Управление предприятием 2.0» (далее по тексту - 1C:ERP).

Хочу отметить, что концепция планирования в 1C:ERP в корне отличается от механизмов, заложенных в УПП 1.3. За основу взята Теория ограничения систем (ТОС) Э. Голдратта, а именно: производительность системы в целом определяется производительностью ее «слабого звена». Соответственно, задачей подсистемы планирования производства является оптимизация загрузки именно такого рабочего центра. По-другому, рабочий центр, который не позволяет предприятию продавать большее количество продукции, называется узким местом или барабаном.

Итак, в соответствие с ТОС, система должна планировать работу узкого места. Рабочие центры, стоящие в производственной цепочке до и после барабана, если они не являются ограничениями, не планируются. Они учитываются только как временнЫе буферы, то есть программа дает подразделению время на выполнение производственных операций, но не контролирует их загрузку. Подразумевается, что за счет большей производительности, чем производительность барабана, такие рабочие центры смогут выполнить всю производственную программу.

В связи с тем, что производительность системы определяется производительностью барабана, то ритмичность запуска материалов в производство, тоже должна определяться работой барабана. Такая методология называется Буфер Барабан Веревка (ББВ).

При этом необходимо отметить, что 1C:ERP не ограничивает работу подсистемы планирования только одним узким местом. В том случае, если на предприятии есть несколько станков/рабочих центров, которые следует контролировать, то программа позволяет определить производственные маршруты на нескольких барабанах.

Совместно с ББВ, используется концепция ритмичного планирования. В системе это реализовано следующим образом: вся работа производственного подразделения разделяется на равные интервалы планирования (они могут быть от одного часа до месяца), и планирование осуществляется в рамках интервала.

Для обеспечения ритмичности операции обработки одной партии изделий на разных рабочих центрах распределяются по разным интервалам времени. Даже если в один квант времени укладываются две операции, они будут распределены в разные интервалы, а оставшееся время может быть запланировано для выполнения операции другой партии.

Следует отметить, что в рамках 1C:ERP буферы для выполнения прочих не участвующих в планировании операций, тоже занимают как минимум один целый интервал планирования, даже если исполнение операции занимает только часть этого времени.

Планирование производства разделено на 2 уровня:

1. Уровень глобального диспетчера - планирование прохождения производственной цепочки в целом по подразделениям, участкам производства. Глобальный диспетчер не планирует время для каждой операции, а только передает список операций, которые должны быть выполнены в каждый интервал времени. Также глобальный диспетчер контролирует наличие материалов и полуфабрикатов на начало каждой операции. Еще одной задачей глобального диспетчера, является контроль выполнения всех производственных операций по итогам интервала планирования.
2. Уровень локального диспетчера - Планирование производства внутри интервалов. Локальный диспетчер определяет конкретное время выполнения для каждой операции, полученной от глобального диспетчера. Также он определяет конкретные рабочие центры, которые будут работать над выполнением операций, и последовательность обработки партий.

Дополнительно к описанному варианту планирования в системе реализовано еще пооперационное планирование, но на этом в статье останавливаться не будем.

Рассмотрим отписанные выше принципы планирования на примере.

Прежде чем приступать к операциям планирования в систему нужно внести нормативно-справочную информацию.

Первое, что должно быть определено в системе, это структура предприятия: список производственных подразделений, которые будут участвовать в производственном процессе.

Сведения, необходимые для подсистемы планирования, расположены на закладке «Параметры производственного подразделения»

График работы определяет периоды доступности производственного подразделения. Если он не задан, то берется значение основного графика, заданное для предприятия в целом.

Для каждого подразделения может быть задан свой график работы, который будет наследоваться рабочими центрами.

Очень важный параметр - склад материалов. При планировании доступность материалов для производства будет оцениваться именно на том складе, который указан для подразделения.

Интервал планирования - квант времени, определяющий ритмичность работы подразделения. Это может быть один час, день, неделя и месяц. Для каждого подразделения может быть задан свой интервал планирования.

Здесь же указывается вариант управления маршрутными листами. В рамках стати мы будем рассматривать методику Барабан Буфер Веревка.

Следующий справочник, который должен быть заполнен перед началом планирования, это структура рабочих центров. Справочник состоит из двух частей: Виды рабочих центров (группы однотипных станков), и сами рабочие центры.

Глобальный диспетчер, контролирующий прохождение производственного процесса в целом, работает именно с видами рабочих центров.

Локальный диспетчер обеспечивает и контролирует загрузку каждого рабочего центра в отдельности.

Основные параметры, значимые для планирования, задаются в виде рабочего центра

Вид рабочего центра должен быть обязательно подчинен участку (подразделению). Для видов рабочего центра может быть указан собственный график работы, отличный от графика работы подразделения или предприятия в целом, но интервал планирования берется из подразделения.

Максимальная доступность - параметр, который определяет максимальное время операции, которое может выполняться на данном виде рабочих центров. Это означает, что если максимальное время доступности 8 часов, операция, на выполнение которой, требуется 16 часов будет обрабатываться 2 дня. При этом, если на обработку одного изделия требуется 16 часов, то несколько станков позволят выполнить обработку большего количества изделий, но не ускорят обработку одного.

Максимально значимый буфер - параметр, который определяет время (в процентах), которое будет учтено при планировании. Если буфер меньше, то он будет игнорироваться и не будет занимать интервал планирования.

Если флаг «Учитывать доступность по графику работы» не установлен, то считается, что рабочие центры данного вида могут выполнить любой объем работ.

Резерв доступности позволяет установить процент страхового запаса времени на исправление брака, срочные заказы и т.п. При планировании, по умолчанию, это время не занимается. Для его использования необходимо установить соответствующее разрешение в заказе на производство.

Параметр «Составлять график работы на» определяет период по умолчанию для составления графика доступности РЦ.

Если в 1C:ERP требуется планировать переналадку, то при установке флага «Используются варианты наладки» можно устанавливать время.

Конкретные станки вводятся в справочник «рабочие центры» с привязкой к виду рабочего центра. Для рабочего центра может быть указан индивидуальный график работы и «Коэффициент времени работы». Коэффициент позволяет в рамках одного вида РЦ вести станки с разной производительностью. При планировании на него будет умножаться требуемое время обработки из спецификации.

Далее для целей планирования необходимо задать доступность рабочих центров. Данная операция выполняется с помощью документа «Доступность рабочих центров». Документ состоит из 2х закладок. На первой закладке перечислены виды рабочих центров. Список может быть составлен с отбором по подразделению и по рабочим центрам, для которых график доступности не заполнен.

На второй закладке перечень созданных графиков доступности.

Для того, чтобы сформировать документ, на закладке «Виды рабочих центров» необходимо выделить строку и нажать кнопку «Задать график работы».

Документ составляется для вида РЦ, сами РЦ перечисляются в строках табличной части документа.

Период устанавливается автоматически, как текущая дата плюс количество дней, заданное в параметре «Составлять график работы на» вида рабочих центров. Период может быть скорректирован вручную.

Доступность рабочего центра определяется в часах для каждого интервала планирования с учетом графиков работы и резервов доступности.

При необходимости доступность может быть изменена вручную. В поле измененного значения появляется признак ручной корректировки.

Доступность нужно задавать для всех видов рабочих центров, участвующих в производственном процессе, так как подсистема планирования берет данные для построения графиков именно из этого документа.

Еще одним обязательным объектом для целей планирования является ресурсная спецификация. Именно в спецификации задаются этапы производства, и потребность в материалах.

Спецификации задаются из карточки справочника «Номенклатура» на закладке «Производство».

Все спецификации являются полными. На закладке «Выходное изделие» задается одно, или несколько выходных изделий. Обязательно указание доли стоимости даже в том случае, если планируется выход одного изделия. Доля стоимости важна для подсистемы учета затрат.

На закладке «Материалы и работы» задается перечень исходных материалов, полуфабрикатов или работ, необходимых для выпуска изделия. Для каждой строки необходимо задать статью калькуляции. Этот реквизит не участвует в планировании, но значим для расчета себестоимости, поэтому незаполненный реквизит приведет к ошибкам при оформлении выпуска.

В спецификации на изделия, для выпуска которых используются полуфабрикаты собственного производства, полуфабрикат может быть указан двумя способами:

• Можно указать как обычный материал. В этом случае система сама найдет спецификацию и построит древо спецификации с учетом полуфабриката. Но при планировании заказа на производство операции выпуска полуфабрикатов учтены не будут. Нужно будет планировать их отдельно, с помощью специальной обработки. При этом система будет анализировать остатки готовых полуфабрикатов, и исключать те позиции, которые уже есть на складе.
• Можно установить флаг «Производится в процессе» и явным образом указать спецификацию выпуска полуфабриката. В этом случае при планировании этапы выпуска полуфабрикатов будут учтены автоматически. Система будет планировать выпуск, не зависимо от наличия уже готовых полуфабрикатов на складе.

На закладке «Производственный процесс» задается последовательность операций, которые мы хотим учитывать и планировать. То есть не все этапы производства, а только обработку на ключевых рабочих центрах.

Производственный процесс в 1C:ERP может быть, как собственным (Одноэтапный/Многоэтапный), так и выполняться силами стороннего переработчика.

В данной статье я буду рассказывать о планировании на собственных рабочих центрах.

Рассмотрим вариант одноэтапного производственного процесса:

Для этапа указывается подразделение, в котором оно будет выполняться. Подразделение является ограничителем для списка выбора видов рабочих центров.

При необходимости можно установить флаг «Разбивать маршрутные листы по». Механизм используется в том случае, если есть оптимальный размер партий запуска изделий в обработку.

Для того чтобы указать виды рабочих центров, работу которых требуется запланировать, необходимо поставить флаг «Планировать работу видов рабочих центров».

Затем в табличную часть необходимо добавить вид рабочих центров.

Хочу обратить внимание, что не смотря на то, что рабочие центры указываются в табличной части, планировать система будет только на один из них. Несколько видов рабочих центров имеет смысл указывать в том случае, когда вы не знаете точно, какой из них является ключевым. При таком способе задания РЦ система при планировании сама определит ключевой и установит его в график производства.

В поле «Время работы» указывается время, которое требуется для выполнения операции над количеством изделий, указанных в поле «Одновременно производимое количество».

Если установлен флаг «непрерывный», тогда этап не может быть прерван недоступным периодом работы (например, выходными).

Алгоритм задания многоэтапного производственного процесса несильно отличается от одноэтапного.

Для создания многоэтапного процесса устанавливается соответствующий признак. В табличной части «Этапы» создается новый этап. В нем указывается наименование этапа.

Обязательно указывается подразделение и реквизиты, аналогичные одноэтапному процессу.

Для многоэтапных спецификаций имеет значение последовательность выполнения этапов, поэтом если этап последний, в нем нужно очистить поле «№ след. этапа».

Также для многоэтапных спецификаций можно определить оптимальное количество передачи между этапами. Если это количество отличается от одного, тогда система не будет планировать начало следующего этапа до того, как не будет завершена обработка оптимального количества изделий на предыдущем этапе.

Еще один важный момент - статус спецификации. Спецификация в статусе «В разработке» доступна для изменений, но недоступна для выбора в документах. Для того чтобы спецификация стала доступной, необходимо установить статус «Действует»! Действующие спецификации недоступны для исправлений.

Для того чтобы спецификация автоматически выбиралась в документах, необходимо установить флаг «Основная в любом подразделении».

Результат ввода спецификаций можно посмотреть через отчет «Дерево спецификаций».

Очень важным является то, что в рамках этапа производства могут выполняться операции, на которых не фиксируются выходные изделия. При этом на них могут быть списаны материалы, трудозатраты и распределены операционные расходы.

Одновременно с этим могут выполняться операции, в результате которых получаются выходные изделия, но нет затрат. Плюс к этому на этап, в результате которого будет получено выходное изделие, при расчете себестоимости будут отнесены все расходы первого этапа, и, при необходимости, дополнительные расходы.

На этом ввод нормативно-справочной информации закончен, и можно приступить к планированию.

Основным источником данных для планирования является заказ на производство. Его можно найти в разделе «Производство».

В поле «Подразделение-диспетчер» указывается подразделение, по которому в дальнейшем можно будет отфильтровать заказы в рабочем месте глобального диспетчера (оно не обязано совпадать с выпускающим подразделением).

В продукции задается готовое изделие, указывается количество и дата потребности. Указывается склад выпуска.

Очень важно отметить, что после ввода номенклатуры продукции и выбора спецификации система копирует данные в спецификацию заказа.

Это отдельный объект внутри заказа на производства, который можно посмотреть, нажав на поле под восклицательным знаком. В спецификации заказа определяется используемая для производства номенклатура, варианты ее обеспечения, а также детали производственного процесса.

Спецификация заказа создается на основании спецификации изделия, но может быть изменена. Планирование производства будет брать данные именно из спецификации заказа.

Назначение данного объекта - дать возможность внести изменения, которые будут действовать для конкретного заказа на производства. Например, именно в этом документе можно использовать аналоги. Также можно вручную изменить плановое количество материалов, и это изменение будет распространяться только на конкретный документ.

К глобальному диспетчеру попадают только те заказы, у которых установлен статус «К производству».

Глобальный диспетчер работает в форме «График производства» в разделе «Производство».

Форма разделена на 3 части:

• В верхней левой части находится список заказов на производство. Список может быть отфильтрован с помощью быстрых отборов по приоритету, Подразделению-диспетчеру, ответственному.
• В верхней правой части отражаются готовые изделия по выделенному заказу на производство, дата выпуска, дата потребности, заказанное количество и выпущенное количество.
• В нижней части отражаются запланированные этапы по выделенному заказу, которые будут переданы локальному диспетчеру.

Для того чтобы запланировать производство по заказу, необходимо в разделе заказов на производство выделить заказ, нажать на поле «Требуется запланировать». Система выдает форму обработки планирования. Планирование происходит по нажатию кнопки «Рассчитать график выпуска».

При этом возможны следующие варианты планирования:

• Не учитывать доступность материалов.
• Не учитывать ограничения доступности рабочих центров.
• На «пустой завод».
• Использовать резервы доступности (время, которое система при соответствующих настройках вида рабочего центра оставляет в резерве).

Если длительность операции превышает длину интервала, то операция разбивается на несколько частей.

Операции, в которых был в примере указан буфер до, смещены на один интервал. После операций, в которых в примере указан буфер после, так же есть пустой интервал.

Для анализа производственного графика можно нажать на элемент диаграммы, и будет открыта форма диагностики графика производства.

Локальный диспетчер работает в форме «Диспетчирование производства». Форма предназначена для подразделений, работающих по методу ББВ.

Данная форма служит для отражения текущих задач диспетчера подразделения, а также для навигации по остальным РМ локального диспетчера.

В форме доступны отборы по Подразделению, рабочему центру, бригаде и периоду.

Первое действие, которое должен выполнить локальный диспетчер - это формирование маршрутных листов.

Маршрутный лист - это основной документ оперативного производственного учета.

Он, во-первых, используется для уточнения нюансов планирования: в нем задаются конкретные станки, которые будут использоваться для выполнения операции, а также время работы станков.

Во-вторых, в документе отражается фактическое прохождение производства: фактическое время начала и завершения работ, фактический выпуск, фактическое использование материалов.

При нормальном прохождении производственного процесса (без отклонений от плана), работа с документом ведется в автоматическом режиме.

Для формировании маршрутных листов необходимо в правой верхней части формы нажать на ссылку «Сформировать маршрутные листы» .

Маршрутные листы формируются все сразу на выбранную дату, по указанному в РМ подразделению.

В маршрутном листе указывается вид рабочего центра и объем работ в часах. Выходные изделия (если есть) и требуемые материалы и работы (если есть).

До момента планирования период производства указывается равный интервалу планирования.

Для этого предназначен инструмент «Формирование расписания РЦ» .

В шапке формы задаются отборы для этапов производства (маршрутных листов). Доступен отбор по подразделению, виду РЦ, периоду.

В левой верхней таблице находится список маршрутных листов, для которых не указан РЦ и не назначено расписание.

В списке рабочих центров содержится перечень РЦ, доступных для планирования, с указанием их текущей загрузки. В нижнем списке отражается сформированное расписание.

Для того, чтобы назначить этапу рабочий центр необходимо выполнить следующие действия: в левом списке выделить нужный этап, в правом выбрать нужный РЦ и нажать кнопку назначения.

Если операция завершена успешно, то маршрутный лист исчезает из левого верхнего списка и появляется в нижнем списке «Расписание».

При этом время выполнения операции корректируется на коэффициент, заданный для выбранного рабочего центра.

При необходимости этапы производства можно разделить на несколько этапов, каждый из которых назначить своему РЦ. Чтобы это сделать, необходимо нажать кнопку над левым списком. Откроется форма, в которой можно разделить маршрутный лист на несколько частей.

Сформированное расписание можно посмотреть на диаграмме, которая находится на вкладке «График занятости».

При необходимости расписание этапа можно удалить с помощью соответствующей кнопки. Тогда маршрутный лист снова появится в левом верхнем списке, и расписание на него можно будет сформировать заново.

Маршрутные листы, для которых назначен РЦ и установлено расписание, должны быть переданы к выполнению. Это также происходит в РМ «Диспетчирование производства».

В меню «Задачи» маршрутные листы могут быть:

• Переданы к выполнению.
• Помечены, как выполненные.
• Отмечена готовность ключевого рабочего центра.

Из меню задач на маршрутный лист может быть сформирована:

• Выдача материалов в производство.
• Оформлена выработка сотрудников.

Чтобы провести инвентаризацую в программе "1С:Розница " необходимо проводить ее в несколько этапов:

1. создание приказа на пересчет товара;
2. проведение пересчета;
3. оприходование товара;
4. списание товара.

До того, как осуществлять инвентаризацию, нужно настроить «Аналитику хозяйственных операций». Создаем новый объект, называющийся «Оприходование по инвентаризации». Далее создадим еще один – «Списание по инвентаризации».

Алгоритм действий в программе

• На следующем этапе нам потребуется создать «Приказ на пересчет товаров» (для этого нужно зайти в меню «Склад»). Формируем приказ, вносим в документ реквизиты, в качестве примера выберем «Полную инвентаризацию».
• Когда произойдет заполнение «Приказа на пересчет товаров», на его основе создадим документ с названием «Пересчет товаров». Реквизиты в документ будут внесены автоматически.
• Можно сразу переходить на закладку товаров. В таблице документа обращаем внимание на «Количество», а именно: «Факт и Цена». Результаты можно заполнять сразу: вносим значение фактического количества по учетному, заполняем документ и при необходимости корректируем строки, в которых есть расхождения.
• Здесь можно вносить цены: в таблице выделим все записи и нажмем «Заполнить цены» - пункт «По виду цен». Далее выберем из перечня «Вид цен».
• На следующем этапе проверяем расхождения. Часто в результате пересчета можно обнаружить излишки или недостачу.

Теперь вернемся к «Приказам на пересчеты товаров (инвентаризацию)». В списке выберем нужный документ и нажмем кнопку «Ввести на основании». Далее потребуется создать два документа - оприходования товаров и списания товаров.

Теперь нам нужно внести данные в «Оприходование» - вводим в этот документ лишь цену. Таким же образом заполним и документ с названием «Списание товаров». На этом этапе уже можно проверить и результат проведенной операции. «Итоги инвентаризации» позволят нам увидеть, что списание и оприходование товара прошли успешно.

Возможные проблемы и их решение

Бывает, что в процессе заполнения цен при пересчете товаров внести их не получается. Причина – цены просто не были назначены. Нужно проверить установку цен номенклатуры.

Также при заполнении цен в таблице «Пересчета товаров» выделение всех позиций нужно производить с помощью комбинации клавиш CTRL+A. Если этого не сделать, окажется заполнена только первая позиция, где будет стоять курсор.

Для начала инвентаризации необходимо создать документ «Приказ на пересчет товаров» (Склад - Приказы на пересчет товаров).

В документе необходимо заполнить следующие поля:

• Магазин - магазин, в котором требуется провести инвентаризацию
• Склад - склад, в котором необходимо провести инвентаризацию
• Период инвентаризации - за какой период проводится инвентаризация
• Организация
• Отбор - устанавливаются правила отбора товаров, для которых необходимо провести инвентаризацию. Это может быть полная инвентаризация либо инвентаризация с отбором, например, по товарной группе:

После заполнения обязательных полей необходимо провести документ и ввести на его основании документ «Пересчет товаров»:

Документ заполняется автоматически. Но обратите внимание на дату документа. Остатки товаров в документ попадут именно на конец этой даты, даже если в приказе на пересчет товаров был указан другой период.

Переходим на закладку «Товары». Закладка автоматически заполнилась данными о товаре и остатках:

Для заполнения цен необходимо выделить все строки документа с помощью комбинации клавиш Ctrl + A и выбрать команду «Заполнить цены». Цены можно заполнить тремя способами:

• По розничным ценам
• По себестоимости
• По виду цен

Фактическое количество товаров можно заполнить вручную либо по команде Заполнить - Заполнить фактическое количество по учетному. При выборе второго варианта программа автоматически проставит количество и при необходимости его можно будет изменить вручную:

Колонка «Отклонение» рассчитывается автоматически как разница между фактом и учетом.

У вас есть вопрос, нужна помощь консультанта?

Если по результатам инвентаризации был найден товар, который не попал автоматически в документ «Пересчет товаров», то этот товар необходимо вручную добавить в документ по кнопке «Добавить» и заполнить фактическое количество. При этом учетное количество не будет заполнено:

Для удобства проведения инвентаризации из документа «Пересчет товаров» можно распечатать бланк инвентаризации товаров с пустой колонкой «Факт»:

Удобство именно этой формы состоит в том, что если в настройках печатных форм (Администрирование - Печатные формы, отчеты и обработки - Дополнительная колонка печатных форм) установлен артикул или код, то в этой печатной форме это поле будет выведено:

После внесения фактических данных необходимо провести документ.

Для внесения корректировок в остатки товаров на складе по результатам инвентаризации необходимо ввести документы «Списание товаров» и «Оприходование товаров» на основании приказа на пересчет товаров.

Списание товаров создается в том случае, если обнаружена недостача товаров (т.е. фактическое количество меньше учетного):

Оприходование товаров создается в том случае, если обнаружен излишек товаров (т.е. фактическое количество больше учетного).

Главная 1С:Розница 8 Управление складом

Проведение инвентаризаций

При наличии в ассортименте магазина нескольких тысяч наименований инвентаризация становится долгим и затратным процессом. Выборочные инвентаризации, проводимые по графику, обеспечивают более точный учет товарных остатков и расчет потребности для заказа. Одновременно реализуется тщательный контроль за качеством товаров на полках.

Предоставляется возможность планирования проведения частичных инвентаризаций с указанием правил отбора товаров. В программу включены схемы отбора товаров для выборочных инвентаризаций, например, по товарной группе, нулевые или отрицательные остатки, списанные товары. Список отборов можно расширить.

Поддерживается одновременный пересчет товаров несколькими группами учетчиков с контролем процесса выполнения заданий. Результаты пересчета могут вводиться в программу по ордерной схеме. В том случае изменение товарных остатков учетчик производит складским ордером, а сведение результатов инвентаризации может выполнить позже другой сотрудник предприятия.

При подведении итогов инвентаризации предоставляется возможность выполнить зачет пересортицы в полуавтоматическом режиме. Согласно предварительным настройкам программа поможет подобрать наиболее подходящие для зачета товарные позиции.

Поддерживается также регистрация незачтенных по пересортице излишков и списание товаров с указанием причины, например, недостача, бой, просрочен. Пользователь может составить свой список причин списания товаров.

Ввод результатов пересчета товаров может производиться вручную или с помощью терминалов сбора данных.

Поддерживается формирование регламентных форм, установленных для регистрации результатов инвентаризации, и упрощенных форм документов управленческого учета.

Каждая организация, на складах которой есть товарно-материальные ценности, регулярно проводит инвентаризацию. При этом могут выявиться отклонения по количеству той или иной номенклатуры как в большую, так и в меньшую сторону. Привести фактические значения в соответствие с указанными в информационной базе позволит документ инвентаризации в , на основании которого впоследствии корректируются данные о количестве товаров.

Логика проведения инвентаризации едина для всех версий 1С:

излишки товара нужно оприходовать;

недостающие товары нужно списать.

Первым этапом отражения результатов инвентаризации в 1С является создание и заполнение одноименного документа, в который вносятся сведения об имеющихся отклонениях на складе. Далее производится списание или оприходование товаров на основании найденных отклонений.

Заполнение документа инвентаризации в 1С:Бухгалтерия

Для данной операции в интерфейсе программы предусмотрен отдельный пункт в разделе «Склад»:

При переходе в раздел открывается список проведенных ранее инвентаризаций, нам же требуется создать новый документ. Делается это стандартно, нажатием кнопки «Создать»:

Обратите внимание на заполнение полей в шапке документа:

необходимо установить дату проведения. Остатки будут заполнены именно на эту дату;

формировать документ можно по складу или по ответственному лицу. При выборе первого способа заполнятся остатки по указанному складу. При втором варианте – остатки сформируются по всем складам, которые закреплены за этим ответственным лицом.

Разберем инвентаризацию по складу. Документ нужно заполнить, делается это автоматически при выборе способа заполнения из разворачивающегося меню кнопки «Заполнить»:

Сформируется таблица со всеми товарами, которые числятся на указанном складе в 1С:

В таблице указана номенклатура, ее фактическое и учетное количество. Документ можно записать и распечатать, чтобы передать на склад для проведения непосредственно инвентаризации. Для этого предусмотрена печатная форма:

Форма заполняется сотрудниками склада, после чего фактические данные вносятся в соответствующий столбец таблицы:

Программа сама рассчитывает отклонение: красным цветом со знаком «-» указываются недостачи, черным цветом – излишки. После заполнения столбца документ записывается и проводится. На его основании можно распечатать необходимые бумажные формы:

Инвентаризация в 1С:Бухгалтерия сама по себе не производит списания или оприходования, для данных операций предусмотрены отдельные документы.

Списание товара на основании инвентаризации в 1С:Бухгалтерия

Списать товар по результатам инвентаризации можно двумя способами: создать новый документ в разделе Склад-Инвентаризация, или воспользоваться функцией «Создать на основании». Второй способ более простой и быстрый.